Инструкция по эксплуатации питательного электронасоса

Уважаемый посетитель!

Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).

Ссылка на скачивание — внизу страницы.

Настоящая инструкция рассматривает вопросы по эксплуатации, испытаниям, пуску, останову питательных электронасосов типа ПЭ100-53 .

Для обеспечения надежной работы питательных электронасосов необходимо:

• проводить техническое обслуживание и плановые ремонты;
• проводить испытания и наладку;
• осуществлять контроль за состоянием питательных электронасосов, а также за их элементами;
• эксплуатировать питательные электронасосы в соответствии с характеристиками и техническими требованиями, изложенными в данной инструкции.

Эксплуатация питательных электронасосов возложена на администрацию и персонал котлотурбинного цеха. Работы по ремонту, модернизации и реконструкции ПЭН проводятся персоналом ЦЦР.

---

---

• Название: Инструкция по эксплуатации питательных электронасосов 
• Авторы: —-
• Издательство: —-
• Год: —-
• Страниц: 33
• Формат: *.pdf;*.doc
• Размер: 0,1 Мб
• Качество: отличное
• Серия или Выпуск: —— 

---

Скачать бесплатно Инструкцию по эксплуатации питательных электронасосов

Внимание! У Вас нет прав для просмотра скрытого текста.

 

VIP(.DOC):

Внимание! У Вас нет прав для просмотра скрытого текста.

 

ВНИМАНИЕ: Данная информация получена путем сканирования, цифровой обработки физических носителей или обмена с неравнодушными пользователями. Она не имеет отметок грифа секретности и тайны, если вы считаете, что эта информация нарушает Ваши авторские или другие права. Незамедлительно сообщите администратору для удаления ее из портала.

Похожее

• Перегруз газовых турбин типа ГТК-10-4
  Пособия, методички, самоучители

• МЕТОДИКА НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ТРОЙНИКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ НАДЗЕМНЫХ И ПОДЗЕМНЫХ КОММУНИКАЦИЙ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ
  Пособия, методички, самоучители

• Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию маслоочистительной установки СОГ
  Пособия, методички, самоучители

• Организация и разработка энергосберегающих мероприятий на технологических объектах магистральных газопроводов
  Пособия, методички, самоучители

• Расчет тепловой схемы газотурбинной установки
  Пособия, методички, самоучители

• Организация безопасного проведения газоопасных работ
  Пособия, методички, самоучители

Инструкция по эксплуатации питательных насос на примере насосов ПЭН-500-180-2 работающих на реальном объекте.

Ранее мы писали, как грамотно составлять технические требования для выбора питательных насосов.

Для питания паровых котлов БЗК-320-140-ПТ установлены три центробежных насоса горизонтальных, одинадцатиступенчатых, двухкорпусного исполнения типа ПЭН-500-180-2 Сумского завода. Насосы имеют внутренний корпус секционного типа, производительностью 500 м³/ч при напоре 180 атм.

Насосы этого типа выпускаются с гидромуфтой, но временно (до освоения) гидромуфта заменена промежуточным валом. Смазка подшипников – принудительная, от общей маслосистемы насосного агрегата, который имеет два маслонасоса (на ПЭН-8 – при маслонасоса): рабочий, установленный на валу электродвигателя и пусковой, установленный в подвале. На ПЭН-8 все маслонасосы установлены в подвале.

Характеристики питательных насосов

• Тип — ПЭН-500-180-2
• Количество — 3
• Производительность — 500 м³/ч
• Напор — 180 атм
• Число оборотов — 2950 об/мин
• Количество дисков — 11
• Мощность двигателя — 4000 кВт
• Номинальный ток — 440 А
• Напряжение — 6000 В

Подготовка к пуску.

1. Проверить количество воды в баках деаэраторов № 9, 10.
2. Через дежурного хим. лаборатории проверить качество воды в деаэраторах. Питательная вода должна удовлетворять следующим нормам:

• а). жёсткость – не более 1 мкг-экв/кг
• б). кислород – не более 10 мкг/кг4. Открыть задвижку на всасе питательного насоса и вентиля прогрева.6. Закрыть напорную задвижку насоса.
• 7. Произвести тщательный осмотр насоса и мотора:
• 5. открыть все вентили рециркуляции.
• 3. Открыть задвижку на сливе из деаэраторов на всас ПЭН.

• а). убрать от насоса и мотора все посторонние предметы;
• б). проверить чистоту открытых частей вала;
• в). проверить отсутствие отданных гаек на насосе, арматуре.9. Проверить открытие соответствующих задвижек на масляной схеме.11. Открыть воду на охлаждение сальников и сальниковых камер насоса, установив давление воды не менее 3 атм.13. Проверить положение ротора по указателю осевого сдвига.15. Включить на местном щите в работу пусковой маслонасос. Убедиться, что при давлении масла 0,7 ¸ 1 атм на все подшипники поступает достаточное количество масла. Давление масла на подшипники регулируется сливным клапанам на маслобаке ПЭН. Сработка клапана настраивается на 1,2.17. Переключатель блокировки поставить в положение «ДЕБЛОКИРОВАНО».
• 16. Проверить подключение приборов теплового контроля и сигнализации: «Понижение уровня масла в маслобаке», «Повышение температуры подшипников», «Нет открытия» или «Нет закрытия» вентиля рециркуляции.
• 14. По окончании прогрева насоса закрыть вентиль прогрева.
• 12. Проверить температуру и давление воды на всасе насосов. Перед пуском насоса температура на всасе должна быть равна температуре в деаэраторах 6 ата. Пуск насоса разрешается только в прогретом состоянии при разности температур «верх — низ» корпуса насоса не более 20°С.
• 10. Выпустить воздух их маслоохладителей и фильтров.
• 8. Проверить наличие необходимого количества масла в масляном баке по маслоуказателю, слить отстой воды и долить свежего турбинного масла марки ТП-22 до верхнего уровня.

Пуск насоса.

1. Пуск насоса производится с блочного щита. Пуск может производиться обслуживающим персоналом как ключом управления, так и автоматически от АВР по напряжению (при отключении работающего ПЭН) или АВР по давлению.
2. Сообщить дежурному по тепловому щиту котлов о готовности насоса к пуску.
3. Включить насос, для чего: повернуть ключ соответствующего насоса вправо (поставить его в положение «ВКЛЮЧЕНО»). При поступлении импульса от ключа управления или АВР включается пусковой масляный насос. Когда давление в конце маслосистемы достигнет 0,7 кгс/см², включается двигатель питательного насоса. Пусковой маслонасос работает в течении 5 минут, после чего должен автоматически отключиться. Заметить время разворота ПЭН с момента включения пускового маслонасоса до достижения номинального давления за ПЭН. Время разворота должно быть 15 сек.
4. Проверить работу насоса. При ненормальном шуме, стуке, заеданиях, вибрации или других неисправностях немедленно остановить насос для их устранения.
5. Проверить показания КИП и произвести запись показаний по приборам: осевого положения ротора, давление масла на подшипниках, давление питательной воды на напоре, давление за гидропятой.
6. Подрегулировать давление конденсата на охлаждение сальников.
7. Проверить работу разгрузочного диска. Нормальное давление в камере за разгрузочным диском должно быть больше на 1 – 2 атм давления во всасывающем патрубке.
8. Открыть и отрегулировать подачу охлаждающей воды на воздухоохладители таким образом, чтобы температура масла на входе в подшипники из двигателя не превышала 60°С, а температура масла на входе в подшипники поддерживалась в пределах 35 ¸ 45°С.
9. При отключении пускового маслонасоса проверить, чтобы давление масла не упало ниже 0,5 атм.
10. Приоткрывая вручную напорную задвижку насоса заполнить напорные магистрали водой, после чего открыть задвижку полностью эл. приводом.

Примечание: В случае, если напорные трубопроводы перед пуском насоса были заполнены водой, напорные задвижки не переводятся на ручное управление, а открывается эл. приводом.

При заполнении питательных магистралей водой не допускается снижение давления на напоре ниже 180 атм.

1. При расходе 160 т/ч автоматически закроется рециркуляция насоса. Автомат рециркуляции настроен на открытие при расходе через насос 130 т/ч.
2. Включить защиты ПЭН, ключ блокировки поставить в положение «РАБОТА». При нормальной эксплуатации включение питательных насосов, их отключение, переход с одного насоса на другой производится под руководством НС ТО, а в аварийных случаях дежурным машинистом ЦТЩУ II очереди или дежурным машинистом-обходчиком ТО самостоятельно.

Обслуживание насоса во время работы.

Во время работы необходимо следить за исправностью КИП и аппаратуры автоматики, наблюдать за уровнем, качеством и температурой масла. Температура масла после маслоохладителя должна быть 35 ¸ 45°С. Предельная температура масла из подшипников 60°С.

Наблюдать за давлением масла перед подшипниками. Давление масла не должно быть ниже 0,5 атм. Нормальное давление 0,7 ¸ 1,0 атм. В случае снижения давления масла ниже 0,5 атм необходимо включить эл. масляный насос, если он не включается автоматически, проверить чистоту масляных фильтров, уровень масла, отсутствие течей в трубопроводах и маслоохладителях, проверить правильность работы сливного клапана.

Во всех случаях выяснить и устранить причины снижения давления масла. Наблюдать за сальниками насоса. Наблюдать за давлением воды из гидропяты в деаэратор. Давление должно быть 7,5 атм. Предельное давление 9,0 атм. Максимальная температура 170°С, номинальная 164°С при температуре на всасе 160°С.

Периодически наблюдать за положением ротора насоса. Допустимый сдвиг ротора (износ) – до 2-х мм. Следить за работой насоса и электродвигателя, не допуская перегрева двигателя. Максимальная температура воздуха (горячего) 60°С.

Подача воды в воздухоохладитель от водяных фильтров регулируется так, чтобы не было отпотевания воздухоохладителей. Не допускается попадание воды или пара на электродвигатель насоса и в камеру выводов двигателя. Следить за состоянием сигнальных ламп, за положением ключей технологической блокировки и ключей АВР.

Расход питательной воды при закрытой рециркуляции не должен быть менее 130 т/ч. При снижении расхода менее 130 т/ч рециркуляция должна быть открыта или автоматически или вручную (если автомат не работает). Не допускать резких снижений давления и температуры в деаэраторах 6 ата. Скорость снижения давления в деаэраторах 6 ата допускается не более 0,1 атм в минуту. Периодически проверять правильность настройки стрелок контактных манометров АВР по давлению и защиты. Следить за чистотой насоса, мотора, арматуры, трубопроводов и окружающей электронасос площадки.

Останов насоса

Нормальная остановка насоса производится с блочного щита. На местном щите имеется только аварийная кнопка для экстренной остановки насоса. Для нормальной остановки насоса необходимо:

1. Включить электромасляный насос, проверить, что давление масла повысилось;
2. Ключ блокировки отключаемого насоса поставить в положение «ДЕБЛОКИРОВАНО»;
3. Закрыть напорную задвижку. Проверить, что она закрылась;
4. Убедиться, что при снижении расхода ниже 130 т/ч рециркуляция открылась;
5. Ключом управления отключить насос, записать время выбега. Нормальный выбег 60 сек.. Электромасляный насос работает 5 минут после отключения ПЭН;
6. Прикрыть воду на охлаждение масла и двигателя;
7. Проверить закрытие обратного клапана.
8. Если насос вводится в резерв, то открыть напорную задвижку и убедиться, что обратный клапан закрылся, т.е. ротор при полном открытии задвижки на напоре остаётся неподвижным. При обнаружении вращения ротора в обратную сторону, что свидетельствует о незакрытом или неплотности обратного клапана, немедленно включить электромасляный насос, закрыть напорную задвижку и сообщить НС ТО. Эксплуатация насоса с неисправным обратным клапаном запрещается.
9. Через 5 минут после отключения насоса автоматически отключается ЭМН.
10. При вводе насоса в. резерв с исправным обратным клапаном после отключения напорной задвижки — поставить ключ АВР в положение РЕЗЕРВ».
11. Сообщить начальнику смены об остановке насоса, записать время.
12. О всех замечаниях, дефектах по закрытию обратных клапанов немедленно сообщить руководству цеха.
13. Категорически запрещается включать эл. двигатель насоса, вращающегося в обратную сторону.
14. Случаях, когда напорная задвижка по какой-либо причине не закрывается. то насос отключить только после закрытия следующей отключающей задвижки
15. Эл. двигатель питательного насоса допускает по условиям нагрева не более 2-х пусков из холодного состояния. Последующие пуски через каждые полчаса. Исключения могут быть сделаны только в аварийных случаях.
16. При выводе питательного насоса в ремонт;

• а). остановить насос согласно инструкции;

• б). закрыть задвижки на нагнетании и рециркуляции и обжать их вручную;
• в). разобрать эл. схемы двигателя насоса и напорной задвижки;
• г). немедленно закрывая задвижку на всасе ПЭН. смотреть за давлением на всасе насоса и в случае его повышения немедленно открыть всасывающую задвижку. Определить какая задвижка пропускает;

• д). открыть дренажи для опорожнения насоса;
• е). выполнить мероприятия по подготовке к ремонту по наряду.

Аварийное отключение питательного насоса.

1. На аварийное отключение ПЭН действуют защиты эл. двигателя насоса

• а) электрические защиты двигателя:
• б). при падении давления в системе смазки ниже 0,3 атм:
• в) при падении Р в напорном патрубке ниже 130 атм (срыв насоса)
• г). при падении расхода пит. воды через ПЭН ниже 130 т/ч и неоткрытии эл. вентиля рециркуляции.3. При аварийном отключении, выключается двигатель насоса, одновременно автоматически включается эл. масляный насос, закрывается напорная задвижка и открывается рециркуляция по снижению расхода через насос. Одновременно же производится подача светового и звукового сигнала на ЦТЩ («Неисправность насосного агрегата») и запуск устройств АВР. Причины срабатывания сигнала «неисправность насосного агрегата» определяется на щите по световым табло, а также по показаниям и сигнальным устройствам приборов, контролирующих соответствующие параметры.5. Если при аварийном автоматическом отключении ПЭН не имеется резервного насоса и отключение ведет за собой аварийный недоотпуск или снижение нагрузки, допускается производить обратное однократное включение отключившегося насоса, за исключением случаев, когда замечены явные признаки короткого замыкания, повреждения оборудования или несчастного случая с персона­лом.
• 4. При отключении ПЭН от эл. защиты нужно немедленно включить резервный насос (если он не включился от АВР) проверить нормальность остановки отключающего насоса, полную остановку ротора, закрытии напорной задвижки, сос­тояние насоса и др.
• 2. При аварийном отключении работающего насоса включается резервный насос.

Сигнализация.

На ЦТЩ предусмотрена сигнализация положения насосного агрегата, осуществляемая сигнальными лампами у ключа включения. Всякое несоответствие включателя эл. двигателя и его ключа управления сигнализируется миганием соответствующей лампы. Предусмотрена возможность работы с «’тёмным» местным шитом, т.е. с погашенными лампами.

Состояние резерва питательного насоса.

Резервный ПЗН должен находиться в полной готовности к мгновенному пуску от АВР для чего:

1. Задвижки на всасе, напоре и все вентили рециркуляции должны быть открыты. Насос должен быть прогрет. Вентиль прогрева открывается на такую величину, чтобы разность температур «верх – низ» корпуса насоса не превышала 20°С.
2. Охлаждающая вода поступила на сальники с давлением не менее 3 атм.
3. Опробован в работе эл. масляный насос. Давление масла не должно быть менее 0,7 атм.
4. Следить. чтобы настройка ЭКМ АВР по давлению соответствовала:

• а). на ввод АВР — 170 атм
• б). на включение — 150 атм6. Ключ блокировки резервного насоса должен быть в положении «РЕЗЕРВ», а у работающего — в положении «РАБОТА»
• 7. Напорная задвижка и вентиль рециркуляции должны быть на электроприводах. Пробный пуск резервного насоса должен производиться не реже одного раза в 15 дней. Проверка АВР производится каждые 6 месяцев в присутствии представителей ЭЦ и ЦТАИ. АВР по электросхеме и давлению может быть выведено из работы только по оформленной заявке.
• 5. АВР по Р включается на общую питательную магистраль.

Переход с одного насоса на другой.

При переходе с одного насоса на другой необходимо:

• а). включить на рециркуляцию с открытой напорной задвижкой включаемый насос;
• б). убедиться, что включаемый насос нагрузился, а отключаемый разгрузился;
• в). закрыть напорную задвижку на отключаемом насосе, убедиться, что при расходе 130 т/ч рециркуляция открылась и остановить его согласно раздела «останов насоса». Все плановые переходы с одного насоса на другой производятся под руководством НС ТО, в аварийных случаях – дежурным машинистом самостоятельно.

(Visited 13 730 times, 2 visits today)

МИНИСТЕРСТВО
ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР

ГЛАВТЕПЛОЭНЕРГОМОНТАЖ

Проектно-технологический институт
«Энергомонтажпроект»

ИНСТРУКЦИЯ
ПО МОНТАЖУ ПИТАТЕЛЬНЫХ НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ
ДЛЯ КОТЛОВ С ДАВЛЕНИЕМ ПАРА 140 и 100 кгс/см²

(РД
34.41.203)

Утверждена

Главтеплоэнергомонтажом

Минэнерго
СССР

(решение
№ 1 от 10/1 1974 г.)

ИНФОРМЭНЕРГО

Москва                    1975

Инструкция
разработана отделом технологии монтажа паровых и газовых турбин института
«Энергомонтажпроект»

Составители: инженеры А.Я. Эпштейн,
В.В. Копылова, В.Н. Сметанина

В
настоящей Инструкции приведены техническая характеристика, краткое описание,
указания по монтажу, опробованию, разборке и сборке питательных насосных
агрегатов для котлов с давлением пара 140 кгс/см² типов
ПЭ380-185/200-2, ПЭ500-180-4, ПЭ580-185/200-2, ПЭ720-185-2 Сумского насосного
завода и насосного агрегата для котлов с давлением пара 100 кгс/см²
типа ПЭ270-150 завода «Южгидромаш».

При
выполнении монтажных работ следует пользоваться технической документацией
заводов-изготовителей оборудования насосного агрегата и проектной организации,
настоящей Инструкцией, а также «Инструкцией по технике безопасности при
производстве работ по монтажу оборудования тепловых электростанций»,
утвержденной Главтехстройпроектом и Главтеплоэнергомонтажом Минэнерго СССР 27
сентября 1968 г. решением № 418.

С
изданием настоящей Инструкции теряет силу «Инструкция по монтажу питательных
электронасосных агрегатов для котлов с давлением пара 140 ат», утвержденная
Главтехстройпроектом 21 ноября 1967 г. решением № 460.

1.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПИТАТЕЛЬНЫХ НАСОСОВ

Питательные
насосные агрегаты для электростанций выбираются проектной организацией в
зависимости от паропроизводительности котлов.

В
соответствии с требованиями заказчика питательные насосные агрегаты для котлов
с давлением пара 140 кгс/см² поставляются заводом-изготовителем как
с гидромуфтой (рис. 1), так и без
гидромуфты (рис. 2). Установка
насосного агрегата ПЭ270-150 дана на рис. 3.

Номинальные
параметры насосных агрегатов приведены в табл. 1. Уточненные параметры указываются в формуляре,
прилагаемом к каждому насосу.

В
качестве привода питательных насосов применяются асинхронные трехфазные
электродвигатели с короткозамкнутым ротором. Техническая характеристика
электродвигателей приведена в табл. 2.

Работа насосного агрегата с гидромуфтой регулируется изменением
скорости вращения питательного насоса; без гидромуфты — регулирующим клапаном,
устанавливаемым на напорной магистрали (в поставку завода-изготовителя насоса
не входит). Ниже приведена техническая характеристика гидромуфты:

Марка……………………………………………………………….. МГ-5000-2

Мощность
номинальная, кВт…………………………….. 5000

Скорость
вращения ведущего вала, об/мин………… 2985

Глубина
регулирования по скольжению, %:

при
автоматическом регулировании…………… 3 — 20

при
ручном регулировании………………………… 3 — 80

Температура
подводимого масла при

номинальных параметрах, °С…………………………….. 40 —
45

Рис. 1. Установка насосного агрегата с гидромуфтой

1 — сетка всасывающего трубопровода; 2 — рама фундаментная
гидромуфты; 3 — хомут защитный; 4 — насос питательный; 5 —
рама фундаментная насоса; 6 — масло установка; 7 — клапан
обратный; 8 — зубчатая муфта электродвигателя; 9 — зубчатая муфта
насоса; 10 — аварийный маслобак; 11 — электродвигатель.

Рис. 2. Установка насосного агрегата без гидромуфты:

1 — сетка всасывающего трубопровода; 2 — хомут защитный; 3
— насос питательный; 4 — рама фундаментная насоса; 5 —
маслоустановка; 6 — клапан обратный; 7 — зубчатая муфта; 8 —
электродвигатель.

Рис. 3. Установка насосного агрегата ПЭ270-150:

1 — насос; 2 — электродвигатель; 3 — сетка
всасывающего трубопровода; 4 — обратный клапан; 5 — фундаментная
рама насоса; 6 — зубчатая муфта; 7 — вентиль Д_у 50; 8
— дроссель Д_у 50.

Таблица
1

Номинальные
параметры насосных агрегатов для котлов с давлением пара 140 и 100 кгс/см²

^* В числителе
приведены данные для давления 185 кгс/см², в знаменателе — для
давления 200 кгс/см².

Таблица 2

Техническая
характеристика электродвигателей

2.1. Питательные насосы для
котлов с давлением пара 140 кгс/см²

Питательный
насос центробежный горизонтальный двухкорпусный с внутренним корпусом
секционного типа (рис. 4).

Наружный
корпус представляет собой полый цилиндр с приваренными входным и напорным
патрубками, размещенными вверху. Корпус насоса опирается на плиту четырьмя
лапами, расположенными в горизонтальной плоскости, проходящей через ось насоса,
что предотвращает возможность вертикальной расцентровки насоса при его нагреве.

Между
шайбами и головками болтов, крепящих корпус к плите, предусмотрен зазор для
свободного температурного расширения корпуса насоса, направление которого
обеспечивается двумя поперечными шпонками, установленными в лапах насоса (со
стороны входного патрубка), и двумя продольными шпонками, расположенными в
нижней части корпуса.

Рис. 4. Продольный разрез питательного насоса для котлов с давлением
пара 140 кгс/см²:

1 — плита; 2 — заднее концевое уплотнение; 3 —
кожух; 4 — корпус наружный; 5 — переднее концевое уплотнение;
6 — крышка стороны нагнетания; 7 — корпус внутренний; 8 —
подшипник; 9 — ротор

Под
лапами корпуса находятся дистанционные плитки, изменением толщины которых
производится подцентровка насоса с гидромуфтой при ремонтах.

Все
насосы имеют отбор после третьей ступени на впрыск в промежуточный перегрев и
РОУ.

На
заточках крышки нагнетания и наружного корпуса центрируется внутренний корпус,
представляющий собой набор секций с вертикальным разъемом, внутри которых
находятся направляющие аппараты. Герметичность вертикальных разъемов
обеспечивается контактом притертых поверхностей, а также дополнительно
устанавливаемыми кольцами из теплостойкой резины.

В
местах уплотнений рабочих колес в секциях и направляющих аппаратах
устанавливаются уплотнительные кольца. Стыки высокого давления между наружным и
внутренним корпусами со стороны всасывающего патрубка, наружным корпусом и
крышкой нагнетания уплотняются обжатием металлических прокладок из
эрозионно-стойкого материала. Стык между полостями подвода и отбора от
промежуточной ступени уплотняется кольцом из теплостойкой резины.

Опорами
ротора служат подшипники скольжения. Центрирование ротора насоса в корпусе
производится на заводе-изготовителе перемещением корпусов подшипников при
помощи регулировочных винтов, после чего корпуса подшипников штифтуются.

Выход
питательной воды по валу предотвращается бессальниковым уплотнением щелевого
типа с подводом запирающего холодного конденсата.

Ротор
насоса состоит из вала, рабочих колес, разгрузочного диска, деталей уплотнений,
защиты и других более мелких деталей, закрепленных на валу.

Между
разгрузочным диском и рабочим колесом последней ступени предусмотрен зазор для
свободного температурного расширения деталей ротора. Правильность установки
ротора в осевом направлении обеспечивается при заводской сборке.

Для
контроля износа торцов разгрузочного диска и пяты на насосах предусмотрены
указатели осевого сдвига.

Количество
ступеней в зависимости от давления, создаваемого насосом, и наличия гидромуфты
приведено в табл. 3.

Таблица 3

Рис. 5. Продольный разрез последних ступеней насосов ПЭ580-185-2 с
гидромуфтой, ПЭ720-185-2 без гидромуфты и ПЭ380-185-2 с гидромуфтой:

1 — рабочее колесо 9-й ступени; 2 — рабочее колесо 10-й
ступени; 3 — гильза.

Рис. 6. Продольный разрез последних ступеней насосов ПЭ580-200-2 и
ПЭ380-200-2 без гидромуфты:

1 — рабочее колесо 9-й ступени; 2 — рабочее колесо 10-й
ступени; 3 — рабочее колесо 11-й ступени.

Рис. 7. Продольный разрез
последних ступеней насосов ПЭ500-180-4 с гидромуфтой, ПЭ580-185-2 и ПЭ380-185-2
без гидромуфты:

1 — рабочее колесо 9-й ступени; 2 — рабочее колесо 10-й
ступени; 3 — гильза.

Рис. 8. Продольный разрез последних ступеней насоса ПЭ500-180-4 без
гидромуфты:

1 — рабочее колесо 7-й ступени; 2 — рабочее колесо 8-й
ступени; 3 — рабочее колесо 9-й ступени; 4 — гильза.

2.2. Питательный насос ПЭ270-150

Питательный
насос центробежный горизонтальный однокорпусный секционный (рис. 9).

Корпус
насоса состоит из крышки всасывания, девяти секций и крышки нагнетания,
соединенных восемью стяжными шпильками. Со стороны всасывания корпус насоса
фиксируется в продольном направлении двумя поперечными шпонками, входящими в
шпоночные пазы плиты и лап крышки всасывания. В нижних частях крышек всасывания
и нагнетания расположены две продольные шпонки, фиксирующие положение корпуса в
поперечном направлении, а также обеспечивающие его свободное тепловое
расширение в продольном направлении.

Приемный
и напорный патрубки насоса направлены вертикально вверх.

Герметичность
секций обеспечивается жестким металлическим контактом по торцам без установки
промежуточных упругих элементов. Сальниковые коробки устанавливаются в выточки
крышек всасывания и нагнетания с уплотняющими резиновыми кольцами.

Уплотнение
места выхода вала из корпуса в сальниковых коробках осуществляется сальниковыми
уплотнениями из шести колец мягкой набивки, защищаемых втулкой сальника и
фланцем. До сальниковых уплотнений происходит дросселирование воды в зазорах
лабиринтовых втулок.

Сальники
охлаждаются проточной, прошедшей через фильтры, водой, подводимой к коллектору,
откуда она идет к лабиринтовым втулкам и сальникам.

Опорами
ротора служат подшипники скольжения, расположенные в кронштейнах насоса.
Чугунные кронштейны устанавливаются на сальниковых коробках и крепятся вместе с
ними шпильками к крышкам всасывания и нагнетания.

2.3. Обратновертикальный клапан (рис. 10)

Клапан
устанавливается на напорном патрубке и предназначается для защиты насоса от
обратного тока воды из напорного трубопровода при остановке насоса.

Линия
рециркуляции предназначена для перепуска воды в деаэратор при малом расходе ее
через напорный трубопровод насоса.

Рис. 9. Продольный разрез насоса ПЭ270-150:

1 — ротор; 2 — камера нагнетания; 3 — секция; 4 — сальниковая коробка нагнетания; 5 — крышка всасывания; 6 — подшипник; 7 — сальниковая коробка всасывания; 8 — муфта зубчатая; 9 — кожух муфты; 10 — насос масляный НМ-32.

Рис. 10. Обратновертикальный клапан Д_у 250 мм, Р_раб
230 кгс/см², Т_раб 160 °С

1 — корпус; 2 — тарелка; 3 — рычаг тарелки; 4
— плавающая крышка; 5 — кольцо опорное; 6 — кольцо разъемное; 7
— крышка; 8 — набивка сквозного плетения; 9 — графитовая
прослойка; 10 — вал; 11 — втулка; 12 — кольцо; 13
— ось тарелки

2.4. Масляная установка насосов
ПЭ380-185/200-2, ПЭ500-180-4, ПЭ580-185/200-2, ПЭ720-185-2

Масляная
установка насосов предназначена для обеспечения смазкой подшипников насосного
агрегата, зубчатых муфт, соединяющих оборудование агрегата, а также для
заполнения маслом гидромуфты (в агрегатах, комплектуемых гидромуфтой).

В
насосных агрегатах с гидромуфтой в состав маслоустановки входит следующее
оборудование:

маслонасосы
— три штуки, из которых два рабочих и один резервный;

маслоохладители
— четыре штуки, из которых два включаются параллельно и устанавливаются на
напорной линии маслопроводов и два также включаются параллельно и устанавливаются
на линии отвода масла из черпаковой камеры гидромуфты;

маслофильтр
двойной, устанавливаемый на линии подвода масла к подшипникам и зубчатым муфтам
агрегата;

маслобак;

маслобак
аварийный, предназначаемый для подачи масла к подшипникам гидромуфты и зубчатым
муфтам агрегата при его выбеге в случае обесточивания рабочих и резервного
маслонасосов.

Количество
масла, перекачиваемого через насосный агрегат с гидромуфтой, приведено в табл. 4.

Таблица 4

В
насосных агрегатах без гидромуфты в состав маслоустановки входит следующее
оборудование:

маслонасосы
— две штуки, из которых один рабочий и один резервный;

маслоохладитель
один;

маслофильтр
двойной;

маслобак.

Количество
масла, перекачиваемого через насосный агрегат без гидромуфты (для всех типов
насосов), приведено ниже:

м³/ч

Подшипники
насоса………………………….. 0,6

Подшипники
электродвигателя…………. 2,16

Муфта
зубчатая…………………………………. 0,25

Всего…………………………………….. 3,0

2.5. Масляная установка насоса ПЭ270-150

Установка
состоит из пускового самовсасывающего электромаслонасоса, предназначенного для
подачи масла в подшипники перед запуском и остановкой питательного насоса;
рабочего масляного насоса с приводом от вала насоса; масляного бака;
маслоохладителя с двойным масляным фильтром.

Характеристика
оборудования масляной установки приведена табл. 5.

Таблица 5

2.6. Гидромуфта

Гидромуфта
предназначена для регулирования параметров насоса путем изменения скорости его
вращения. Она устанавливается между электродвигателем и питательным насосом и
соединяется при помощи зубчатых муфт.

Рис. 11. Гидромуфта МГ5000-2:

1 — картер; 2 — ротор гидромуфты; 3 — подшипник; 4
— кольцо направляющее; 5 — черпаковое устройство с подшипником; 6 — пробка
с плавким предохранителем (2 шт.).

Гидромуфта
МГ5000-2 (рис. 11) двухполостная,
состоящая из картера, ротора, подшипников, черпаково-золотникового устройства и
механизма рычажно-кулачковой передачи. Гидромуфта имеет насосный и турбинный
роторы.

Насосный
ротор состоит из двух полуроторов, соединенных корпусом. Турбинный ротор
состоит из турбинного колеса, насаженного на вал, и деталей крепления. В
корпусе насосного ротора имеются две пробки из легкоплавкого сплава, защищающие
ротор гидромуфты от перегрева. Предохранители выплавляются при температуре 140
°С.

3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ

3.1. Техническая документация

Монтажная
организация, которая будет вести монтаж питательных насосов, должна получить от
заказчика следующую техническую документацию заводов-изготовителей:

монтажные

(установочные) чертежи насосного агрегата;

общий
вид насоса (продольный разрез);

формуляр
с результатами заводских испытаний;

техническое
описание. Инструкции по монтажу и эксплуатации насоса и гидромуфты;

документацию
на гидромуфту;

комплектовочную
(отправочную) ведомость;

монтажный
формуляр;

документацию
на обратновертикальный клапан с указанием результатов гидравлического испытания
на прочность и плотность.

3.2. Поставка, приемка, хранение и сдача оборудования в
монтаж

3.2.1. Насосные агрегаты
должны поставляться заводами-изготовителями в соответствии с МРТУ 26-06-1-66
«Насосы общепромышленного назначения. Требования к поставке», т.е. насосы и
гидромуфты должны поставляться в собранном виде, с заглушенными и
опломбированными патрубками, после прохождения на заводе приемно-сдаточных
испытаний в соответствии с ГОСТ 6134-71.

Обратные
клапаны поставляются с плотно закрытыми тарелками основного клапана во
избежание повреждения уплотнительных поверхностей. Объем поставки насосных
агрегатов приведен в табл. 6, 7, 8.

3.2.2. Вместе с
оборудованием насосного агрегата должны поставляться также специальный
инструмент и приспособления (прил. 1).
Комплект автоматики и КИП должен поставляться также в соответствии с
отправочной ведомостью.

3.2.3. На поверхности
корпуса или крышки насоса со стороны всасывания четко видимой стрелкой указано
направление вращения ротора.

3.2.4. Наружные
поверхности должны быть покрыты термостойкой краской.

Все
обработанные поверхности насоса, кроме деталей из нержавеющих металлов,
покрываются на заводе противокоррозионной смазкой в соответствии с заводскими
техническими условиями.

3.2.5. Насосы при хранении
должны быть защищены от попадания на них атмосферных осадков.

Контрольно-измерительные
приборы и автоматику следует хранить в сухом отапливаемом и вентилируемом помещении
при отсутствии агрессивных газов и температуре не ниже 5 °С.

3.2.6. Перед приемкой
насосов в монтаж для размещения получаемого оборудования должна быть
подготовлена необходимая площадка, очищенная от ненужных предметов и мусора,
оснащенная необходимым количеством подкладок соответствующих размеров.

Таблица 6

Объем
поставки насосных агрегатов с гидромуфтой для котлов 140 кгс/см²

^* В числителе дана
масса насоса для давления 185 кгс/см², в знаменателе — для 200
кгс/см².

^** Допускается замена
маслоохладителя типа МБ-25-37 типом МО-25-4.

Таблица
7

Объем
поставки насосных агрегатов без гидромуфты для котлов 140 кгс/см²

^* В числителе дана
масса насоса для давления 185 кгс/см², в знаменателе — для 200
кгс/см².

^** Два водяных фильтра
на два агрегата, кроме насоса ПЭ380-185/200, у которого должно быть по два
водяных фильтра на три агрегата.

Таблица
8

Объем
поставки насоса ПЭ270-150

^* Фундаментную раму
насоса (рис. 3, поз. 5) завод не
поставляет. Она изготовляется на монтаже по чертежу проектной организации.

На
монтажной площадке должны быть грузоподъемные механизмы и приспособления,
необходимые для разгрузки и перемещения оборудования.

3.2.7. Со склада
одновременно с оборудованием для монтажа следует получать фундаментные рамы
насоса и гидромуфты, арматуру, контрольно-измерительные приборы и автоматику,
монтажные приспособления и инструмент.

При
распаковке необходимо проверить по отправочной ведомости наличие и состояние
всех деталей, узлов, специальных приспособлений и инструмента. Оборудование не
должно иметь трещин, вмятин и прочих видимых дефектов.

3.2.8. После приемки
оборудования монтажная организация обязана обеспечить соблюдение всех
требований по хранению и консервации оборудования на протяжении всего периода
монтажа до момента сдачи его по акту дирекции электростанции.

3.3. Приемка фундамента и подготовка его к монтажу

3.3.1. До начала монтажных
работ должны быть закончены строительные работы по устройству фундаментов и
каналов.

3.3.2. В здании, принятом
под монтаж насосных агрегатов, в зимнее время в период монтажа, а также во
время испытания должна поддерживаться температура воздуха не ниже 5 °С.

3.3.3 Перед приемкой
насосного оборудования для монтажа фундамент должен быть тщательно очищен от
остатков раствора и мусора. Строительной организацией должны быть нанесены на
фундаменты основные оси и высотные отметки.

3.3.4.
Приемку фундамента под монтаж насоса (насосного агрегата) следует производить
при соответствии фактических размеров и высотных отметок фундамента проектным
данным, причем отклонения не должны превышать, мм:

По
расстояниям осей фундамента от

привязочных
осей………………………………………………………………………… ±30

По
основным размерам в плане…………………………………………………….. ±30

По
высотным отметкам поверхности

фундамента
без учета высоты подливки……………………………………….. -30

По
размерам колодцев в плане (для фундаментных болтов)………….. +20

Отклонение
осей колодцев под фундаментные

болты
в плане от проектного………………………………………………………… ±5

Отклонение
между осями забетонированных

фундаментных
болтов от проектного……………………………………………. ±3

Проверку
геометрических размеров в плане следует производить стальной рулеткой, высотных
отметок — нивелиром или гидравлическим уровнем.

3.3.5. Готовность
фундаментов под монтаж насосов должна быть оформлена актом по форме,
приведенной в прил. 2.
Акт должен быть подписан представителями строительной и монтажной организаций и
технического надзора заказчика. К акту должен быть приложен формуляр с
основными размерами и данные о качестве бетона фундамента. На все скрытые
работы по фундаменту должен составляться двухсторонний акт.

3.3.6. Для установки
оборудования необходимо разметить по чертежу места установки подкладок. При
отсутствии на чертеже этих данных места установки подкладок намечают по
периметру рамы по обе стороны каждого кольца под фундаментный болт, а в
промежутках между ними устанавливают подкладки с расстоянием 300 — 500 мм одна
от другой. С размеченных мест следует удалить зубилом все неровности, и
поверхность бетона притереть строгаными стальными плитками.

3.3.7. Резьба на
выступающих концах забетонированных фундаментных болтов должна быть покрыта антикоррозионной
смазкой. На резьбу каждого фундаментного болта должны быть навернуты гайка и
контргайка.

3.4. Подготовка рабочего места и оборудования к монтажу^*

^* В настоящем разделе
даны указания по ревизии только тех узлов, которые должны быть осмотрены при
монтаже оборудования, поставляемого в сборе. Указания по разборке и сборке
всего оборудования изложены в разделе 6
настоящей Инструкции.

3.4.1. До начала монтажных
работ монтажные бригады должны быть ознакомлены с чертежами и инструкцией по
установке данного оборудования. Рабочее место необходимо привести в состояние,
соответствующее действующим правилам по технике безопасности, и удобное для
монтажа оборудования.

Территория
вокруг площадки насосной установки должна быть очищена от остатков строительных
материалов, ненужных предметов и мусора.

Все
отверстия в междуэтажных перекрытиях следует заделать деревянными щитами.

Рабочее
место должно быть хорошо освещено и оборудовано точками для подключения низковольтных
ламп.

У
места производства работ необходимо установить верстак с тисками, настилы и
козлы для укладки деталей и узлов оборудования.

Рабочее
место должно быть оборудовано разводками сжатого воздуха, а также воды для
гидравлического испытания вспомогательного оборудования.

3.4.2. Применяемые при
монтаже насосов грузоподъемные механизмы (краны, тали, лебедки и т.д.) и
такелажные приспособления (стропы, тросы, пеньковые канаты и т.п.) должны быть
проверены и снабжены бирками с датой проведения испытания и указанием о
допустимой нагрузке.

3.4.3. При приемке
насосного оборудования в монтаж необходимо его тщательно осмотреть и проверить
следующее:

а)
нет ли повреждений насоса (корпуса, подшипников, соединительной муфты,
краников, гаек, шпилек и т.п.) и электродвигателей, затянуты ли гайки;

б)
наличие пломб;

в)
наличие всех комплектующих деталей и их исправность.

3.4.4. Узлы насосного
агрегата, поступающего в сборе с заглушенными и опломбированными штуцерами и
патрубками, снабженные актами заводского испытания, на месте монтажа не должны
подвергаться полной ревизии; следует проверить лишь состояние
подшипников, полумуфт, опорных поверхностей фундаментных рам, плит, а также
проверить прилегание торца разгрузочного диска к подушке пяты; для проверки
состояния подшипников, сальников и гидропяты необходимо их вскрыть; провернуть
ротор насоса вручную за полумуфту на полный оборот в направлении вращения
насоса и убедиться в отсутствии заеданий или каких-либо повреждений.

Гидромуфту
подвергнуть частичной ревизии:

а)
вскрыть крышку корпуса;

б)
вскрыть подшипники скольжения и промыть;

в)
осмотреть и прочистить отверстия подвода масла.

Перед
установкой крышки корпуса гидромуфты (после ревизии) разъем смазать тонким
слоем шеллачного лака.

3.4.5. При расконсервации
оборудования все наружные обработанные поверхности, а также разбираемые узлы
должны быть очищены от консервирующей смазки керосином, мелкие детали — горячей
водой; после снятия консервации смазать детали тонким слоем машинного
(турбинного) масла; внутренние поверхности неразбираемых узлов насоса должны
промываться питательной водой при температуре около 100 °С с подсоединением
подводящего трубопровода к штуцеру для прогрева насоса со стороны всасывания, а
отводящего — к нагнетательному патрубку до обратного клапана. Во время промывки
желательно периодически проворачивать ротор вручную. Промывка заканчивается по
указанию химического цеха электростанции. Если узлы агрегата подвергаются перед
монтажом полной ревизии, то при их разборке должна производиться расконсервация
каждой детали в отдельности.

3.4.6. При разборке
подшипников скольжения следует промыть их керосином и проверить. Состояние
подшипников должно удовлетворять следующим требованиям: рабочая поверхность
баббитовой заливки вкладышей должна быть чистой и не иметь рисок, раковин,
выбоин, не должно быть расслоения баббита и отставания его от тела вкладыша;
внутренние поверхности корпусов подшипников, предназначаемые для масляных ванн,
должны быть очищены и окрашены маслоустойчивой краской; маслоподводящие каналы
во вкладышах должны быть чистыми и совпадать с отверстиями для подвода масла в
корпусах подшипников.

Смазочные
кольца подшипников должны быть правильной цилиндрической формы и не иметь
вмятин и забоин. Замки и шарниры колец должны быть прочными, а их стыки не
должны иметь уступов. Гнезда во вкладышах для колец не должны иметь выступов и
шероховатостей.

3.4.7. Шейки вала, а также
зубья сцепления втулок и обойм зубчатых муфт должны быть в хорошем состоянии — без
заметных рисок, царапин, выбоин и заусенцев; все отверстия и трубки, подводящие
воду к сальникам и отводящие ее, не должны быть засорены.

3.4.8. Следует проверить
по краске прилегание расточек вкладышей к шейкам валов. Должен быть обеспечен
контакт вкладышей с валом по окружности с углом охвата 60 — 90 °С.

3.4.9. Величина боковых и
верхних зазоров между валом и вкладышами, а также величина натяга крышки
корпуса подшипника на вкладыш должна соответствовать заводским данным:

По насосам для котлов
140 кгс/см²:

боковые
зазоры 0,06 — 0,11 мм;

верхние
зазоры 0,12 — 0,21 мм;

натяг
верхней крышки подшипника не более 0,05 мм.

По насосу ПЭ270-150:

боковые
зазоры 0,04 — 0,08 мм;

верхние
зазоры 0,08 — 0,16 мм;

при
опущенных гайках зазор между плоскостями кронштейнов и крышек к ним (без
прокладок) при установленном вкладыше должен быть равен

Боковые
масляные зазоры замерить щупом, а верхний зазор определить следующим образом.
На шейку ротора в двух местах по длине вкладыша уложить поперек куски свинцовой
проволоки длиной 30 — 50 мм, толщиной 1 мм, а на разъем вкладыша с обеих сторон
шейки уложить пластинки из стальной калиброванной ленты толщиной 0,3 — 0,4 мм.
Уложить верхний вкладыш и затянуть крепеж так, чтобы все пластинки были
равномерно зажаты. Величина верхнего зазора подсчитывается как разность между
полусуммой толщин свинцовых оттисков, снятых с шейки вала, и толщин пластинок,
уложенных на разъем вкладыша.

При
отсутствии калиброванных пластин на разъем вкладышей уложить свинцовую
проволоку.

Величину
натяга вкладыша крышкой определить следующим образом. По разъему корпуса
подшипника уложить стальные пластинки из калиброванной ленты толщиной 1,2 мм
или свинцовую проволоку толщиной 1,5 мм с каждой стороны вкладыша. На верхнюю
половину вкладыша уложить один — два куска свинцовой проволоки толщиной 1 мм.
Уложив крышку подшипника, затянуть крепеж и обжать равномерно куски свинцовой
проволоки. После подъема крышки замерить и записать величины толщин проволоки.
Разность между толщиной пластинок или свинцовых оттисков, уложенных на разъем
корпуса, и средней величиной толщины свинцовых оттисков, снятых с верхних
половин вкладышей, и есть величина натяга вкладыша крышкой.

При
получении меньших величин натяга следует опилить плоскости разъема крышки, а
при величине, превышающей допустимые пределы, необходимо в разъем корпуса
уложить прокладки из стальной фольги соответствующей толщины и формы.

3.4.10. Перед сборкой
подшипников необходимо продуть вкладыши сжатым воздухом; в процессе сборки
проверить чистоту шеек валов, правильность установки вкладышей, совпадение
каналов подачи масла во вкладыше и корпусе подшипника и установку стопоров в
крышках для предотвращения проворачивания вкладышей.

3.4.11. Прилегание торца
разгрузочного диска к пяте проверить по краске, для чего следует вращать ротор
насоса по направлению рабочего вращения, отжимая его в сторону всасывающего
патрубка. Вновь разобрать разгрузку и проверить места натиров. Если на диске
будут круговые следы касания, а на пяте только на одном участке, нужно шабрить
пяту. Если на пяте будут круговые следы касания, а на диске только на одном
участке, нужно шабрить диск. Если следы касания на пяте и диске недостаточны по
площади, то шабрить следует диск и пяту. Натиры должны быть круговыми не менее
чем по 0,75 ширины рабочей поверхности как на диске, так и на пяте.

3.4.12. Следует очистить и
проверить состояние фундаментных рам и соответствие расположения отверстий в
них для болтов проектному. Допускается отклонение отверстий для фундаментных
болтов не более ±5 мм.

Проверить
плотность прилегания опорных лап насоса и электродвигателя к опорным
поверхностям фундаментных рам. Прилегание должно быть плотным без зазоров, что
проверяется щупом толщиной 0,03 — 0,05 мм.

4. МОНТАЖ НАСОСНОГО АГРЕГАТА

4.1. Общие указания

4.1.1. При установке
фундаментных рам насоса и гидромуфты отклонение осей от проектного положения в
плане и по высоте не должно превышать 10 мм, а отклонение от горизонтального
положения допускается не более 0,1 мм на 1 м. Фундаментные рамы насоса и гидромуфты
и статор электродвигателя установить на парных клиньях (рис. 12).

Привязку
к осям проверять стальной рулеткой, положение по высоте — гидростатическим
уровнем. При установке на фундаментные рамы базой для уровня служат шейки
валов, а для насоса — кроме того и напорный патрубок.

4.1.2. Перед установкой
питательного насоса проверить зазоры продольных и поперечных шпонок его
наружного корпуса на плите (рис. 13 и 14).

Рис. 12. Схема стропления насоса

Шпонки
и пазы протереть чешуйчатым графитом или смазкой на основе дисульфида молибдена
(46 % глицерина и 54 % дисульфидмолибдена в весовом соотношении).

4.1.3. После установки,
выверки, центровки всего агрегата, закрепления рам фундаментными болтами и
прихватки прокладок электросваркой произвести подливку фундаментных рам.
Подливку производит строительная организация под наблюдением представителя
монтирующей организации.

Подливаемые
поверхности должны быть хорошо очищены от мусора, масляных пятен, насечены и
смочены водой; подливку надо производить без перерыва до уровня, указанного в
заводских чертежах. Следует обратить внимание на тщательное заполнение бетоном
пространства под фундаментными рамами.

4.1.4. Все замеряемые при
монтаже оборудования зазоры и размеры должны быть занесены в монтажный формуляр
(прил. 3).

4.2. Монтаж насосных агрегатов ПЭ380-185/200-2, ПЭ500-180-4,
ПЭ580-185/200-2 и ПЭ720-185-2

4.2.1. При наличии
гидромуфты монтаж насосного агрегата следует начинать с установки гидромуфты
как базового звена агрегата.

Установку
гидромуфты выполнять в соответствии с указаниями, приведенными в заводской
инструкции по монтажу гидромуфты.

4.2.2. При установке
оборудования выдержать расстояния между торцами валов в соответствии с
указаниями, приведенными в заводских чертежах (рис. 15).
Расстояние между торцами валов замерять при среднем положении ротора
электродвигателя.

Рис. 13. Установка наружного корпуса насоса на плите:

1 — шпонка; 2 — шайба; 3 — болт; 4 — гайка; 5
— штифт конический; 6 — стрелка.

Рис. 14. Установка насоса ПЭ270-150 на плите.

4.2.3. При центровке
агрегата с гидромуфтой ось гидромуфты должна лежать на 0,15 мм ниже осей
электродвигателя и насоса для компенсации температурных расширений. После
окончательной центровки агрегата подкладки сварить между собой электросваркой
одновременно с двух сторон и приварить к фундаментной раме.

Рис. 15. Расстояния между торцами валов насосных агрегатов.

4.3. Монтаж насоса ПЭ270-150

4.3.1. Установить по
уровню раму насоса и электродвигателя, предварительно установив и отцентровав
насос и электродвигатель так, чтобы расстояние между торцами втулок зубчатой
муфты было 10 мм, отжав перед этим ротор электродвигателя в сторону насоса
(осевой люфт ротора электродвигателя не должен превышать 5 мм).

4.3.2. Выставить глухие
анкерные болты строго по центру отверстий лап плиты насоса и плиты
электродвигателя, залить бетоном раму насоса и электродвигателя и глухие
анкерные болты. Снять насос и электродвигатель.

4.3.3. К верхней полке
рамы около отверстий для анкерных болтов приварить стальные простроганные
клинья шириной 80 мм с односторонним углом скоса (с уклоном 1/20 — 1/24),
обратив их тонкую сторону наружу. Другую часть таких же клиньев поклеймить
попарно с приваренными. Верхний клин должен быть пришабрен с одной стороны к
нижнему клину и с другой стороны к опорной поверхности плиты насоса.

4.3.4. Насос и
электродвигатель установить своими плитами на клинья и затянуть анкерными
болтами. После подтяжки анкерных болтов и центровки прихватить сваркой
сопряженные клинья.

4.3.5. Гайки, крепящие
лапы крышки нагнетания к плите насоса, туго затянуть, а затем отвернуть их,
выдержав вертикальный зазор между гайкой и лапой в 0,03 — 0,04 мм (для
температурного расширения корпуса в сторону нагнетания).

4.3.6. Стопорный винт,
фиксирующий положение задней концевой гайки (за задней рубашкой), а также
стопорные винты, фиксирующие положение маслоотражателей в обоих подшипниках,
при монтаже закернить для предотвращения самоотвинчивания.

4.4. Центровка насосного агрегата и соединение полумуфт

4.4.1. Центровка должна
производиться при помощи приспособления (рис. 16),
укрепляемого на втулках зубчатых муфт. Приспособление устанавливается так,
чтобы при вращении одного ротора относительно другого не было задеваний.
Приспособление должно быть жестким и не должно пружинить при замерах. Обе
полумуфты совмещать по монтажным меткам и поворачивать одновременно, чтобы
исключить ошибки, которые могут возникнуть из-за неточности изготовления или
насадки полумуфт на валы.

При
замерах торцовых зазоров помимо щупа рекомендуется пользоваться мерной плиткой.

4.4.2. Радиальные и
торцовые зазоры при центровке измерять при исходном положении 0° и последующих
положениях после одновременных поворотах роторов насоса и электродвигателя на
90, 180 и 270° в направлении вращения ротора при работе насоса.

При
каждом положении полумуфт произвести один замер радиального зазора и два замера
торцовых зазоров (сверху и снизу или справа и слева) между полумуфтами.

4.4.3. Для контроля
правильности измерений после четырех замеров необходимо вновь установить
полумуфты в первоначальное положение (0°), результаты повторных измерений в
этом положении должны совпадать с первоначальными. Если данные контрольного
замера не совпадают с первоначальными, следует найти причину отклонения и
устранить ее. Результаты измерений нанести на круговую диаграмму, изображенную
на рис. 17.

Рис. 16. Приспособления для центровки валов:

а — для насосов типов
ПЭ380-185/200-2, ПЭ500-180-4, ПЭ580-185/200-2, ПЭ720-185-2; б — для
насоса типа ПЭ270-150.

Правильность
измерения можно проверить, сопоставив суммы результатов, полученных при
измерении противоположных сторон муфты; эти суммы должны быть равны между
собой. Допускаемое отклонение не должно превышать 0,02 мм. При большем
отклонении нужно найти и устранить причину неточности и
повторить замеры зазоров во всех положениях.

Рис. 17. Схема записи замеров при центровке

4.4.4. Результирующая
замеров зазоров по торцу в каждой из четырех точек окружности получается путем
определения средней арифметической величины замеров по торцу полумуфт в каждом
положении роторов сверху, снизу, справа и слева по следующим формулам:

 

Величину
полученных замеров по торцу и по окружности привести к нулю путем вычитания из
нее величины наименьшего зазора.

4.4.5. Центровка насосного
агрегата считается удовлетворительной, если разность величин замеров для
насосов без гидромуфты не превышает 0,05 мм по окружности и 0,03 мм по торцу.

При
центровке агрегата с гидромуфтой следует учесть, что ось гидромуфты при
неработающем насосе должна лежать на 0,15 мм ниже осей электродвигателя и
насоса, поэтому разность величин замеров по окружности должна быть в пределах
0,32 — 0,27 мм.

4.4.6. В случае
неудовлетворительных результатов центровки и необходимости перемещения агрегата
в горизонтальной и вертикальной плоскостях величины перемещений определить по
нижеследующим формулам (приведенные обозначения соответствуют обозначениям на
рис. 18).

Рис. 18. Положение роторов до исправления центровки

 

  

где d_m —
диаметр полумуфт;

L — расстояние между опорами подшипников № 1 и № 2;

l — расстояние от опорного подшипника № 2 до полумуфты;

А = A₁ — A₂ — величина расцентровки роторов по торцу;

R = R₁ — R₂ — величина расцентровки роторов по окружности.

После
подсоединения трубопроводов центровку необходимо снова проверить и убедиться в
том, что смещения насоса не произошло.

Полумуфты
соединить после опробования электродвигателя на холостом ходу.

4.4.7. Проверить установку
маслоподводящих трубок зубчатых муфт и обеспечить нормальную смазку зубьев.

4.4.8. Перед соединением
полумуфт зубчатые обоймы надеть на зубчатые втулки по клеймам, фиксирующим их
взаимное расположение. Клейма нанесены на торце зуба со стороны разъема муфты.

Сочленение
полумуфт смежных роторов выполнить по маркировке, нанесенной на фланцах обойм у
отверстий. Аналогичная маркировка выполнена на болтах и гайках.

Соединенные
обоймы должны легко перемещаться вдоль зубчатых втулок на величину осевых
зазоров, указанных в заводских чертежах.

4.4.9. Для предотвращения
самоотвинчивания гайки болтовых соединений зубчатых муфт закрепить шайбами из
листовой стали.

По
окончании сборки и соединения зубчатых муфт надеть на них и закрепить защитные
кожухи. Во время работы соединительная муфта не должна цеплять за защитный
кожух.

4.5. Монтаж трубопроводов

4.5.1. До присоединения к
насосу всасывающий и напорный трубопроводы должны быть внутри тщательно очищены
от грата, окалины, ржавчины и т.п. Всасывающий трубопровод должен быть промыт
на всем протяжении от деаэратора до насоса.

4.5.2. Усилие на патрубки
насоса от трубопроводов не должно превышать величин, указанных в заводском
чертеже задания на фундамент. Должно быть обеспечено полное совпадение
отверстий во фланцах насоса и трубопроводов. Непараллельность фланцев не должна
превышать 0,1 мм.

4.5.3. Присоединение
всасывающего и нагнетательного трубопроводов к насосу производить после
крепления насоса к фундаментной раме.

При
подсоединении всасывающего и напорного трубопроводов к патрубкам насоса не
должно создаваться натяжения, которое может привести к расцентровке насосного
агрегата.

Не
допускается устранение перекоса путем притягивания фланцев трубопроводов к
насосу.

4.5.4. При монтаже
трубопроводов необходимо установить во всасывающую линию насоса сетку для
предохранения от попадания в насос посторонних предметов. Сетка изготовляется

из листового железа в виде усеченного конуса (рис. 19) и должна иметь свободное
проходное сечение, примерно равное трехкратному сечению входного патрубка
насоса.

Рис. 19. Сетка всасывающего трубопровода.

4.5.5. На время
опробования и начала эксплуатации, а также после ремонтных работ следует
установить густую проволочную сетку, сплетенную из тонкой проволоки с ячейками
0,2´0,2
мм.

Для
установки сетки на всасывающем трубопроводе должна быть вставлена фланцевая
«катушка».

Перед
сеткой и сзади нее установить манометры для измерения разности давления. Если
при пробных пусках давление на всасе (после сетки) будет падать на 0,3 кгс/см²,
нужно вынуть сетку и очистить ее.

Окончательное
удаление сетки разрешается после прекращения ее засорения, что фиксируется
падением давления на всасывании, а затем при контрольном вскрытии.

4.5.6. Трубопроводы
охлаждающей воды перед подсоединением должны быть очищены и промыты.

4.5.7. Трубопровод от
разгрузочной камеры насоса следует подсоединить к всасывающему
трубопроводу не под прямым углом, а под углом 30° по ходу воды и на расстоянии
не менее 3 м от фланца входящего патрубка насоса во избежание завихрения
основного потока.

4.5.8. Обратный клапан
должен быть подвергнут проверке на плотность керосиновой пробой. Перед
установкой обратного клапана необходимо продуть его внутреннюю полость сжатым
воздухом для освобождения от грязи и пыли.

Со
стороны нагнетательного трубопровода клапан должен быть отглушен на весь период
монтажа до периода подсоединения трубопровода.

При
неудовлетворительном состоянии уплотнительных поверхностей фланцев или тарелки
и седла клапана их необходимо притереть.

4.5.9. При строповке,
погрузке и разгрузке клапана необходимо следить, чтобы трос не повредил
уплотнительные поверхности фланцев и конечный выключатель.

4.5.10. При приварке
обратного клапана к напорному трубопроводу, а также к трубопроводу рециркуляции
недопустимо попадание сварочного грата во внутреннюю полость клапана (или
трубы).

4.5.11. Фланцевое
соединение обратного клапана с нагнетательным патрубком насоса должно быть
надежно уплотнено металлической прокладкой.

4.5.12. Обратные клапаны
должны устанавливаться строго вертикально. При установке необходимо убедиться в
легкости хода валика клапана.

4.5.13. Снятие заглушек с
патрубков насоса или с обратного клапана для подсоединения испытанных под
давлением трубопроводов допускается только после окончания монтажа трубопроводов
и их тщательной очистки, промывки и продувки во избежание попадания в насос
посторонних предметов.

4.6. Монтаж масляной установки

4.6.1. Монтаж масляной
установки выполнять по чертежам проектной организации в соответствии со схемой,
сборочными чертежами масляной установки и настоящей Инструкцией.

4.6.2. Перед
началом монтажа маслоустановки необходимо произвести ревизию арматуры,
маслонасосов, маслоохладителей, масляных фильтров и маслобака.

При
ревизии обратных клапанов резиновые уплотнительные кольца заменить кольцами из
маслобензостойкой резины согласно заводскому чертежу.

4.6.3. Монтаж
маслопроводов, не входящих в поставку завода-изготовителя, производится в такой
последовательности: изготовление, контрольная сборка, разборка; гидравлическое
испытание на прочность и плотность и очистка труб; окончательная сборка
маслопровода.

4.6.4. При изготовлении и
монтаже маслопроводов должна быть предусмотрена легкость их разборки и сборки.
Во время предварительной сборки на масляных трубах должны быть приварены,
согласно чертежам и схемам, все необходимые штуцеры для арматуры и приборов. Во
время сборки необходимо следить за тем, чтобы не было перекосов и натягов во
фланцевых соединениях труб. Чистку маслопроводов выполнять ортофосфорной
кислотой.

Внутренние
поверхности маслопроводов, включая места сварки стыков, приварки фланцев и
бобышек, должны быть тщательно очищены от песка и ржавчины. Поверхность фланцев
после их приварки к трубам следует проверить по плите и при необходимости
обработать.

4.6.5. Для уплотнения
фланцевых соединений следует применять прессшпан толщиной 0,5 — 1,0 мм,
смазанный шеллаком или бакелитовым лаком. Внутренний диаметр прокладки должен
быть больше диаметра зеркала фланца на 2 — 3 мм.

4.6.6. После чистки
маслопроводов и их окончательной сборки никаких работ с масляными трубами
производить не разрешается.

4.6.7. Горизонтальные
участки сливных трубопроводов должны иметь уклон не менее 3° в сторону слива.
Вся арматура должна быть установлена в местах, удобных для ее обслуживания.

4.6.8. Между фланцами, в
местах подсоединения маслопроводов (напорных и сливных) и стойками подшипников
электродвигателей, должны быть установлены изолирующие кольцевые прокладки из
гетинакса или текстолита. Изолируются также болты и гайки (рис. 20 и 21). Изолирующие прокладки и
шайбы должны быть больше наружных диаметров фланцев и металлических шайб на 3 —
6 мм.

Электрическое
сопротивление изоляции подшипника при полностью собранных маслопроводах должно
быть не менее 1 МОм. Измерение производить мегомметром на 1000 В.

4.6.9. При монтаже
маслобака верхнюю часть указателя уровня, устанавливаемую на крышке бака,
выставить перпендикулярно уровню поверхности масла.

Рис. 20. Изоляция маслопровода подшипникового стояка:

1 — гетинаксовая прокладка под подшипниковый стояк; 2 —
гетинаксовая прокладка между фланцами маслопровода.

Рис. 21. Изоляция фланцев маслопровода:

1 — бакелитовая трубка; 2 — текстолитовая шайба; 3 —
гетинаксовая прокладка.

Отметки
верхнего, нижнего и аварийного уровня масла в баке нанести на шкалу указателя
при первоначальном пуске насоса (отметку аварийного уровня масла нанести
красной чертой).

Маслоохладители,
фильтр и маслобак следует тщательно промыть горячей водой.

4.6.10. Масляные
трубопроводы испытать на плотность в течение 15 — 30 мин гидравлическим
давлением: у насосов ПЭ270-150 давлением 5 кгс/см², у насосов для
котлов на давление пара 140 кгс/см² давлением 6 кгс/см².
Сливные маслопроводы испытать давлением воды 1 — 1,5 кгс/см².

4.6.11. При ревизии
маслоохладителей следует проверить зазоры между внутренней поверхностью корпуса
маслоохладителя и наружными краями больших поперечных перегородок трубной
системы, которые должны соответствовать заводским чертежам. В процессе ревизии
маслоохладителей необходимо провести гидроиспытание на давление,
предусмотренное в чертежах.

4.6.12. Разбирая
маслонасос, необходимо проверить маркировку сопрягаемых деталей, установку
конических штифтов и их состояние, а также замерить диаметры и толщины всех
прокладок. Сборку насосов следует производить на новых прокладках, толщина
которых должна равняться толщине старых прокладок, для обеспечения осевых
зазоров между торцами ведомых винтов и втулкой, а также между втулками
подшипника и крышкой сальника.

При
сборке необходимо проверить все детали, чистоту внутренних поверхностей насоса
для протока масла и обдуть их сжатым воздухом. Необходимо замерить диаметры и
определить зазоры между винтами и обоймой корпуса, а также между винтами и
втулками и сравнить их с допусками на чертежах маслонасосов; проверить
установку всех стопорных и призонных болтов, провернуть ротор, убедиться в
легкости его вращения и прослушать, нет ли задеваний и трений внутри насоса.

В
маслонасосе НМ-32 (для питательного насоса ПЭ270-150) подбором бумажных
прокладок между звездочкой и щеками достигается необходимый по чертежу суммарный
осевой зазор 0,12 — 0,20 мм (рис. 22).
Зазоры обеспечить за счет толщины прокладок б = 0,06 — 0,1 мм,
укладываемых между щеками (всасывающей и напорной) и обоймой звездочки. При
этом должна быть обеспечена плоскостность торцов напорной и всасывающей камер с
соответствующими щеками.

При
сборке следует убедиться в соответствии зазоров в местах сочленения вала
питательного насоса с валиком маслонасоса, а также в соответствии установки щек
заводскому чертежу.

Рис. 22. Рабочий масляный насос НМ-32:

1 — всасывающая щека; 2 — шпонка; 3 — валик; 4, 9 —
бронзовая втулка; 5 — крышка всасывающей камеры; 6 — обойма; 7
— штифт; 8 — корпус напорной камеры; 10 — напорная щека; 11
— рабочее колесо-звездочка.

5. опробование насосного агрегата

5.1. Подготовка к пуску

5.1.1. К опробованию
питательных насосных агрегатов можно приступить только после окончания всех
монтажных и строительных работ. При опробовании следует руководствоваться
инструкцией по эксплуатации, имеющейся на ГРЭС или ТЭЦ, и технической
документацией заводов-изготовителей.

5.1.2. Перед пуском насоса
площадка вокруг него должна быть очищена от мусора, грязи и посторонних
предметов, а также должны быть проверены: надежность крепления гайками всех

наружных болтов и шпилек (фундаментных, подшипников, прижимных планок и т.п.);
наличие всех конических штифтов на сопрягаемых деталях (подшипниках, указателе
осевого сдвига и т.п.); правильность работы задвижек, вентилей при открывании и
закрывании и обратного клапана на напорной стороне насоса; исправность действия
дистанционных приводов и наличие на них указателей вращения; плавность поворота
роторов насосной установки; наличие необходимого количества масла в масляном
баке по маслоуказателю (отстойная вода должна быть слита); наличие напора воды
в магистралях для охлаждения сальников, масло- и воздухоохладителей, наличие
данных анализа масла и заключения лаборатории о соответствии его действующим
ГОСТам; наличие и исправность контрольно-измерительных приборов.

5.1.3. Положение задвижек
и вентилей должно соответствовать указаниям инструкции по эксплуатации.

5.1.4. Залить чистое масло
в маслобак при помощи маслоочистительных машин (центрифуги или фильтро-пресса),
а при их отсутствии — обязательно через сетку с числом ячеек 800 — 1000 на 1 см²
и марлю, уложенную на этой сетке в три-четыре слоя.

5.1.5. Произвести промывку
труб масляной системы путем прокачки масла через обводные перемычки, временно
соединяющие напорные линии со сливными (без последующего вскрытия подшипников и
муфты и т.д.) или через вкладыши с удаленными верхними половинками (с
последующей чисткой их после доведения масла до нужных кондиций). На подводе масла
к золотнику гидромуфты установить фильтрующие сетки.

5.1.6. При прокачке
системы периодически производить очистку сеток двойного маслофильтра, который
позволяет попеременно производить очистку сеток без остановки насоса.

Прокачку
масла производить до тех пор, пока не будет установлено отсутствие в масле
механических примесей.

5.1.7. При вскрытии
подшипников промыть вкладыши и проверить их состояние, а шейки валов и зубчатые
муфты обтереть чистыми салфетками. При сборке подшипников залить во вкладыши
чистое масло и от руки провернуть роторы.

5.1.8. При подаче масла из
маслобака в систему смазки агрегата убедиться, наблюдая через смотровые окна
сливных патрубков подшипников, что к подшипникам поступает достаточное
количество масла. Разность температур подшипников и подводимого масла должна
быть не более 15 °С.

Установить
давление и конце напорной масляной магистрали 1,2 кгс/см², изменяя
количество перепускаемого масла из напорной линии в маслобак при помощи
вентиля.

5.1.9. При опробовании
пускового масляного электронасоса следует проверить положение уровня в
маслобаке при работе маслонасоса и при его остановке и выпустить воздух из
маслоохладителей. В конце напорной магистрали установить давление масла в
пределах 1,0 — 1,5 кгс/см² соответствующим открытием задвижки. После
регулировки задвижку опломбировать.

5.1.10. Все
подготовительные работы по пуску электродвигателей главного насоса и
вспомогательных электронасосов должны быть проведены при рассоединенных
полумуфтах.

Для
проверки направления вращения электродвигателя его ротор включается на 1 с.

Обкатка
электродвигателя должна производиться до тех пор, пока не установится
нормальная температура подшипников (не более 60 °С), но не менее 8 ч. Вибрация
подшипников электродвигателей не должна превышать 0,05 мм.

5.1.11. Для агрегата с
гидромуфтой соединить зубчатую муфту «электродвигатель-гидромуфта» и произвести
пробный пуск с целью оценки качества монтажа и центровки гидромуфты с
электродвигателем. Эти работы проводить в соответствии с инструкцией по
эксплуатации гидромуфты.

5.1.12. Разъединение и
соединение полумуфт разрешается производить только при разобранной схеме
питания электродвигателей. Перед опробованием агрегатов на муфты должны быть
надеты и закреплены защитные кожухи.

Персонал,
принимающий участие в пуске, не должен находиться против муфт. При собранных
муфтах и собранной электрической схеме производить какие-либо работы на
агрегатах насосной установки категорически воспрещается.

5.1.13. Перед пуском
необходимо произвести равномерный прогрев насоса до тех пор, пока температура
наружного корпуса не станет на 10 — 20 °С ниже температуры воды в
деаэраторе при условии, что разность температур верха и низа корпуса будет не
более 25 °С.

5.1.14. Проверить, открыты
ли задвижка на входном трубопроводе, вентиль на линии рециркуляции и закрыта ли
задвижка на напорном трубопроводе.

5.1.15. Произвести прокачку
конденсата через систему концевых уплотнений (рекомендуется вынуть стаканы из
фильтров конденсата) продолжительностью не менее 2 ч. При этом следует
отрегулировать регулирующий клапан «после себя» на давление 10 кгс/см².
При необходимости произвести очистку водяных фильтров.

5.2. Дополнительные указания по подготовке к пуску насоса
ПЭ270-150

5.2.1. Отпустить гайки
крепления лап крышки нагнетания. После прогрева насоса затянуть гайки.

5.2.2. Задвижка на
разгрузочном трубопроводе должна быть открыта. Пуск насоса при закрытой
задвижке приводит к поломке насоса. Рекомендуется не устанавливать ее или
опломбировать в открытом положении.

5.3. Пуск и опробование

5.3.1. Пуск и остановка
насосного агрегата производятся с блочного щита. Пуск может
производиться как обслуживающим персоналом при помощи клоча управления, так и
автоматом ввода резерва (АВР).

Пуск агрегата с гидромуфтой

При
поступлении импульса от ключа управления или АВР включаются одновременно два
маслонасоса. Когда давление в конце масляной магистрали достигнет 0,7 кгс/см²,
включается масляный выключатель главного электродвигателя.

Пуск
агрегата без гидромуфты

При
поступлении импульса от ключа управления или АВР включается один маслонасос.
Когда давление в конце масляной магистрали достигнет 0,7 кгс/см²,
включается масляный выключатель главного электродвигателя.

5.3.2. Пуск насоса
ПЭ270-150 осуществляется следующим образом. При поступлении импульса от ключа управления
или АВР включается пусковой маслонасос. Когда давление в конце масляной
коммуникации достигнет 0,7 кгс/см², включается масляный выключатель
главного электродвигателя. Пусковой маслонасос работает в течение 5 мин, после
чего он останавливается, а дальнейшее питание агрегата маслом осуществляется от
рабочего маслонасоса.

5.3.3. При положительных
результатах предварительного опробования следует включить в работу насосный
агрегат на рециркуляцию на 2 ч. Во время работы насоса необходимо наблюдать и
записывать: температуру подшипников, которая не должна превышать 60 — 65 °С,
давление и температуру масла после маслоохладителей и перед подшипниками;
давление и температуру питательной воды на всасе насоса; давление питательной
воды в напорном патрубке насоса; давление масла в конце напорной магистрали;
перепад давления масла на маслофильтре; давление конденсата, поступающего для
охлаждения концевых уплотнений насоса; уровень масла в маслобаке, положение
указателя осевого сдвига ротора главного питательного насоса; нагрузку
электродвигателя. Необходимо отрегулировать подачу холодного конденсата на
уплотнения главного насоса, а также на масло- и воздухоохладители. Основные
показатели при работе насосов приведены в табл. 1.

5.3.4. Не допускается
перегружать насос более чем указано в его паспорте. Категорически запрещается
пускать насос при закрытой задвижке на всасывающем патрубке или закрытых
вентилях на трубопроводе от камеры гидропяты или на линии рециркуляции.

5.3.5. Если при
опробовании агрегата появляется необходимость в частых пусках и остановках его,
следует учесть, что допускаются два пуска электродвигателя подряд из холодного
состояния или один пуск из горячего состояния при напряжении на выводах в
процессе пуска не ниже 0,8 номинального.

Последующие
пуски возможны после трехчасового перерыва для полного охлаждения обмоток
статора и ротора.

5.3.6. При опробовании
насоса с гидромуфтой проверить работу черпаково-золотникового устройства, для
чего следует:

а)
перевести на ручное управление исполнительный механизм;

б)
задавать различные положения черпаку, вращая маховик исполнительного механизма.

При
работе агрегата максимальная температура масла на выходе из черпака не должна
превышать 65 °С при скольжении от 3 до 20 %.

При
работе агрегата в режиме растопки котла допускается максимальная температура
масла на выходе из черпака 80 °С. Длительная работа при температуре 80 °С не
рекомендуется. При повышении температуры масла до 90 °С агрегат следует
отключить.

5.4. Остановка агрегата

5.4.1. Полная остановка
агрегата производится с блочного щита. Системой автоматики предусмотрена
аварийная автоматическая оснастка агрегата для его остановки в случае
необходимости. На местном щите имеется кнопка для экстренной остановки
агрегата.

5.4.2. После остановки
агрегата маслонасосы отключаются не ранее, чем через 5 мин после выключения
электродвигателя питательного насоса.

После
остановки насосного агрегата следует убедиться в том, что обратный клапан
закрыт и открыт вентиль на линии рециркуляции.

5.4.3. Агрегат следует
останавливать аварийно в следующих случаях:

а)
при появлении дыма из подшипников насоса или электродвигателя;

б)
при появлении дыма, искр из электродвигателя или запаха горящей изоляции;

в)
при запаривании насоса;

г)
при падении давления масла до 0,3 кгс/см²;

д)
при подъеме давления за гидропятой более 12 кгс/см²;

е)
при внезапном возникновении сильной вибрации;

ж)
при достижении предельного осевого сдвига ротора питательного насоса;

з)
при повышении температуры подшипников выше 70 °С и отсутствии возможности ее
понижения;

и)
при появлении металлического шума или стука в электродвигателе или насосе;

к)
при понижении уровня масла в масляном баке ниже минимально допустимого и отсутствии
возможности восстановить нормальный уровень;

л)
при прекращении подачи конденсата на уплотнения насоса.

5.4.4. При опробовании
насосного агрегата могут возникнуть неполадки в его работе, вызванные
неправильным монтажом или обслуживанием. Во всех случаях необходимо принять
срочные меры к устранению неполадок. Наиболее характерные неполадки, причины их
возникновения и способы устранения приведены в табл. 9 и 10.

6. указания по
ревизии оборудования насосной установки

6.1. Общие указания

6.1.1. При поступлении
насосного агрегата без заглушек и пломб, в случае необходимости переконсервации
оборудования, хранящегося на складе более двух лет, а также при обнаружении
дефектов в процессе монтажа должна быть произведена ревизия оборудования.

6.1.2. Перед разборкой
насоса необходимо проверить наличие меток, указывающих взаимное расположение
деталей, а также меток, определяющих места расположения одинаковых по размерам
деталей. При отсутствии меток сделать соответствующую маркировку. Менять детали
местами запрещается.

6.1.3. При разборке и
сборке необходимо применять специальный инструмент и приспособления,
поставляемые с насосом (рис. 23, 24, 25, 26, 27 и 28).

Таблица
9

Ненормальности
в работе насосного агрегата, причины и способы их устранения

Таблица 10

Ненормальности
в работе гидромуфты, причины и способы их устранения

Рабочее
место для разборки и сборки должно быть оборудовано стеллажами, козлами,
ящиками и досками для снимаемых узлов и деталей.

Рис. 23. Приспособление дли выема внутреннего корпуса с ротором

6.1.4. При разборке узлов
и деталей следить за состоянием посадочных и уплотнительных поверхностей и
тщательно оберегать их от повреждений.

Узлы
и детали, снятые с насоса, протирать насухо и укладывать на подстилку из
плотного картона или на строганые деревянные стеллажи.

При
проведении сборки и разборки деталей из нержавеющей стали необходимо соблюдать
строжайшую чистоту во избежание заедания деталей на посадочных поверхностях.

Замерить
и записать величину осевого разбега ротора насоса и сравнить ее с данными
формуляра.

При
замене деталей запчастями проверять соответствие их по посадочным поверхностям
и местам сопряжений.

Категорически
запрещается заменять операции, требующие применения специального инструмента и
приспособлений, операциями с нанесением ударов по деталям; наносить метки на
посадочных, уплотняющих и стыковых поверхностях.

Рис. 24. Приспособление для сборки внутреннего корпуса с ротором

Рис. 25. Приспособление для съема зубчатых полумуфт

6.1.5. Перед разборкой
насоса, прошедшего опробование, необходимо получить у начальника цеха дирекции
электростанции или его заместителя наряд-допуск на выполнение работ по разборке
насоса. Одновременно до начала работ необходимо проверить надежность отключения
питания электродвигателей основного насоса и масляных насосов; надежность
отключения от насоса всех внешних трубопроводов.

Необходимо
слить воду и масло.

6.1.6. Если корпус насоса
снимался с плиты, при его установке на плиту необходимо выдержать зазоры по
продольным и поперечным шпонкам, а также между головками болтов и
дистанционными шайбами. Зазоры указаны в сборочном чертеже насоса.

6.1.7. Для предотвращения
заедания деталей при сборке насоса смазать тонким слоем дисульфидмолибденовой
смазки (46 % глицерина и 54 % дисульфидмолибдена) в весовом соотношении все
посадочные диаметры и резьбы вала, боковые стенки шпонок и шпоночных
пазов, торцы резьбовых деталей, уплотнительные поверхности рабочих колес,
гидравлической пяты, втулок ротора, которые образуют с деталями статора
дросселирующие щели. Этой же смазкой необходимо смазать резьбу шпилек, крепящих
крышки нагнетания, а также резьбу гаек, их торцовые поверхности, обращенные к
крышке насоса.

Рис. 26. Съемник рубашек вала и
разгрузочного диска насосов для котлов на 140 кгс/см²

Рис. 27. Приспособление для снятия разгрузочного диска насоса ПЭ270-150

Рис. 28. Приспособление для снятия гильзы разгрузки насоса ПЭ270-150

6.1.8. При разборке насоса
необходимо сохранить все прокладки для подбора по их размеру новых прокладок.

Уплотнительные
кольца из резины, паронита, картона и стальные прокладки, бывшие в
употреблении, использованию не подлежат.

Сечения
новых резиновых колец должны точно соответствовать чертежным размерам, чтобы
обеспечить натяг резинового кольца.

6.1.9. При разборке и
сборке следует руководствоваться чертежами насоса и инструкциями
заводов-изготовителей.

6.1.10. Перед сборкой все
детали насоса должны быть очищены от пыли, промыты керосином и протерты
промасленными тряпками без ворсинок. Особенно тщательно следует очистить и
промыть корпуса подшипников, вкладыши и шейки валов. После чистки следует
убедиться в том, что детали насоса не имеют трещин, забоин, задиров, заусенцев,
что отверстия из разгрузочной камеры и разгрузочная трубка, все отверстия,
подводящие и отводящие конденсат к сальникам и масло к подшипникам, не
засорены. Все обнаруженные при ревизии дефекты должны быть устранены.

6.2. Разборка насосов ПЭ380-185/200-2, ПЭ500-180-4,
ПЭ580-185/200-2 и ПЭ720-185-2

6.2.1. Разборку насосов
выполнять в такой последовательности:

снять
корпус указателя осевого сдвига и крышки подшипников, вынуть вкладыши, снять
кольца для смазки и маслоотбойные кольца, уплотнительные кольца подшипников,
корпуса подшипников, торцовые крышки концевых уплотнений и водоотбойные кольца;

отсоединить
от крышки нагнетания и снять при помощи крана заднее концевое уплотнение,
отвернуть гайки и снять заднюю рубашку вала и разгрузочный диск;

снять
крышку нагнетания, переднее концевое уплотнение и внутренний корпус с ротором.

6.2.2. При выводе нижней
половины вкладыша следить за целостью кабеля термометра сопротивления. Шейки
вала протереть и обернуть чистыми салфетками.

6.2.3. При выводе заднего
концевого уплотнения из заточки крышки нагнетания, а также при снятии крышки
нагнетания пользоваться отжимными болтами, поставляемыми с насосом. Крышку
нагнетания снимать осторожно, чтобы не повредить вал и шпильки. Подушку пяты
снимать при необходимости.

6.2.4. После снятия
разгрузочного диска проверить и записать полный осевой разбег ротора.

6.2.5. При снятии
переднего концевого уплотнения установить его на подставку или, опустив вниз,
вывести в сторону.

6.2.6. Внутренний корпус
вывести из заточки наружного корпуса при помощи винтов А (рис. 23).

Выемка
внутреннего корпуса с ротором выполняется при помощи крана захватом тросом за
место Б приспособления (рис. 23).
При выходе внутреннего корпуса из наружного перехватить тросом за секции
внутреннего корпуса, затем внутренний корпус с ротором транспортировать на
место дельнейшей разборки.

6.2.7. Для разборки
внутреннего корпуса установить его вертикально в приспособлении для разборки
(рис. 24).
Разборку вести со стороны нагнетания, секции отжимать одна от другой при помощи
отжимных винтов вместе с колесом.

При
разборке не следует допускать соприкосновения секций с валом во избежание его
повреждения.

Перед
снятием колес вал смазать антикоррозионной смазкой. В случае заедания рабочих
колес не следует прикладывать больших усилий для их съема, а применять подогрев
до температуры 200 °С либо производить посадку рабочих колес на прежнее место
для установления причины, вызвавшей заедание их на валу.

Вынимать
направляющие аппараты из секций не рекомендуется.

6.3. Сборка насосов

6.3.1. Перед сборкой
внутреннего корпуса следует произвести контрольную сборку ротора. После сборки
ротора проверить его биение.

6.3.2. После контрольной
сборки ротора, очистки и проверки всех деталей следует приступить к сборке
внутреннего корпуса с ротором в вертикальном положении на специальном
приспособлении.

При
сборке необходимо строго придерживаться маркировки деталей, следить за правильным
сопряжением смежных деталей и после установки рабочего колеса последней ступени
временно посадить на вал разгрузочный диск и заднюю рубашку и зажать концевой
гайкой. После этого внутренний корпус с ротором может быть снят с
приспособления и установлен горизонтально на стеллаже или ровной площадке.

Ротор
не должен быть зажат деталями внутреннего корпуса, для чего следует проверить
радиальные зазоры путем перемещения ротора в статоре, производя замеры при
помощи индикаторов.

6.3.3. При сборке секций
1, 2 и 3-й ступеней проследить за совладением одного с другим отверстий отбора
от 3-й ступени. Так же следует проверять правильность установки рабочих колес
последних ступеней насоса (рис. 4, 5, 6, 7 и 8).

6.3.4. Перед установкой
внутреннего корпуса в наружный надеть на вал резиновое уплотнительное кольцо,
нажимное кольцо, второе резиновое кольцо, втулку резьбовую и вставить в паз
вала шпонку.

Внутренний
корпус с ротором вставить в наружный корпус при помощи крана, предварительно
надев на крышку секций 1-й ступени уплотнительное резиновое кольцо и прокладку
стыка внутреннего и наружного корпусов.

Установить
штифт в стык наружного корпуса и подвода. На секцию последней ступени надеть
монтажное кольцо, установить крышку нагнетания и при помощи ее шпилек с гайками
обжать прокладку между внутренним и наружным корпусами на величину 0,2 — 0,25
мм. Величину и равномерность обжатия контролировать по зазору между наружным
корпусом и крышкой нагнетания.

Зафиксировать
положение внутреннего корпуса, притянув его к наружному корпусу через подвод
шпильками с гайками.

6.3.5. После выемки
монтажного кольца установить крышку нагнетания и равномерно обтянуть гайки
ключом попеременно в двух диаметрально противоположных направлениях.

Зазор
между наружным корпусом и крышкой нагнетания должен быть одинаковым по всему
периметру.

Затем
произвести окончательную затяжку гаек. Величина обжатия прокладки, величина
зазора между наружным корпусом и крышкой нагнетания после обжатия прокладки
указаны в сборочном чертеже насоса.

6.3.6. Проверить осевой
разбег ротора, перемещая его и переднее и заднее крайние положения и установив
монтажную втулку для фиксации колес. Осевой разбег должен быть в сторону
всасывания не менее 3 мм, в сторону нагнетания — 2,5 мм. Надеть на вал
разгрузочный диск, резиновое уплотнительное кольцо, нажимное кольцо, навинтить
гайку и затянуть ключом. Надеть все остальные детали.

6.3.7. Проверить зазоры в
подшипниках и натяг крышки корпуса (см. п. 3.4.9).
Провернуть ротор от руки; вращение должно быть свободное, без задеваний.

6.3.8. Собрать на насосе
указатель осевого сдвига с упором ротора. Проверить совпадение риски на корпусе
указателя с начальной риской на валу при упоре разгрузочного диска в подушку
пяты. Проверить центровку роторов (см. раздел 4.4).
Соединить полумуфты, собрать кожухи муфт и вспомогательные трубопроводы.

6.4. Разборка насоса ПЭ270-150

6.4.1. Разборку насоса
выполнять со стороны нагнетания в определенной последовательности:

снять
маслонасос с торца заднего кронштейна;

освободить
фланцы сальников и водоотбойник, снять половинки сальниковых втулок с обеих
сторон;

замерить
штихмассом расстояния между обработанными поверхностями у каждого стяжного
болта;

проверить
при помощи индикатора осевой люфт вала, смещая вал до отказа в обе стороны, и
записать действительную величину люфта;

снять
крышки подшипников, вывести уплотнительные кольца крышек, повернув их так,
чтобы бурт вышел из выточки кронштейна;

вывернуть
стопорные винты в маслоотражателях и в соединительной втулке маслонасоса и
снять эту втулку;

отвернуть
гайки со шпилек, крепящих кронштейн заднего подшипника, и осторожно при помощи
съемных болтов М16 снять кронштейн подшипника и сальниковую коробку нагнетания.
Закрыть подшипник крышкой и уплотнительным кольцом.

Необходимо,
чтобы свободный конец вала после снятия кронштейна был все время подперт во
избежание провисания вала, поломки чугунных втулок, а также для облегчения
снятия деталей статора и ротора;

отвернуть
концевую гайку и заднюю рубашку вала (резьба правая), снять разгрузочный диск и
при необходимости — гильзу разгрузки;

осевой
разбег ротора, установленного без гильзы разгрузки, должен быть в сторону
всасывания не менее 2,5 мм, в сторону нагнетания — 2 мм. Замер
производить от риски, нанесенной на рубашке вала (при установке рабочего колеса
1-й ступени), сдвигая ротор в сторону всасывания и нагнетания;

отвернуть
гайки и вывернуть шпильки, крепящие лапы крышки нагнетания к плите, отвернуть
гайки и вынуть стяжные шпильки;

при
помощи крана или тали снять крышку нагнетания и постепенно разобрать проточную
часть насоса, каждый раз подпирая вал для предотвращения провисания.

6.4.2. При полной разборке
насоса необходимо снять крышку всасывания, отвернуть концевую гайку и переднюю
рубашку (резьба левая).

6.5. Сборка насоса

6.5.1. Сборку насоса вести
в порядке, обратном разборке, т.е. сборку насоса начинать со стороны
всасывания. Вал должен быть установлен по риске на левой концевой гайке вала
против торца фланца сальника.

6.5.2. После установки на
место каждого рабочего колеса проверять положение их относительно кольца
направляющего аппарата. Внутренняя кромка канала колеса должна выступать над
торцом кольца направляющего аппарата на 2 мм при таком положении вала, когда
риска на левой концевой гайке будет расположена против торца фланца сальника.

6.5.3. При проверке
прилегания торцов крышек всасывания и нагнетания, сальниковых коробок и
кронштейнов щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить по плоскостям прилегания.

6.5.4. Равномерность
затяжки стяжных шпилек контролировать замером параллельности между торцами
крышек насоса при помощи штихмасса, непараллельность при замере в трех точках
допускается до ±0,02 мм.

6.5.5. При установке
разгрузочного диска особое внимание уделить проверке осевого разбега ротора.
Прилегание разгрузочного диска к подушке пяты проверить по краске.

6.5.6. После сборки насоса
ротор должен легко поворачиваться от руки (без сальниковой набивки).

6.5.7. Для обеспечения
плотного и равномерного прилегания стыков сальниковой набивки в уплотнительных
камерах сальниковых коробок всасывания и нагнетания, а также для надежной ее
работы укладку сальниковой набивки и уплотнения производить с разбежкой на
120°. Развернутую длину кольца определять по среднему диаметру набивки.

Приложение 1

ПЕРЕЧЕНЬ
приспособлений, поставляемых с насосами ПЭ380-185/200-2, ПЭ500-180-4,
ПЭ580-185/200-2, ПЭ720-185-2

ПЕРЕЧЕНЬ

приспособлений
и инструментов к насосу ПЭ270-150

1.
Съемник                             — 1 шт.

2.
Ключ 100                            — 1 »

3.
Ключ 105                            — 1 »

4.
Ключ 110                            — 1 »

5.
Болт отжимной                  — 3 »

Приложение 2

Приложение 3

Монтажный формуляр

Питательного насоса типа __________

Завод-изготовитель _________________

Заводской № _______________________

Станционный № ____________________

Электростанция
____________________

Приложение 4

СОДЕРЖАНИЕ

Питательные насосы обслуживают в точном
соответствии с инструкцией. Перед пуском
при внешнем осмотре насоса необходимо
убедиться, что ремонт и монтаж закончены,
рабочая площадка освобождена от
приспособлений и инструментов, установлены
и. закреплены ограждения муфт,
электродвигатель заземлен, положение
задвижек и вентилей соответствует
пусковой схеме, Обычно вентили на
рециркуляционной и всасывающей линиях
должны быть открыты, а на линии нагнетания
— закрыты. Кроме того, проверяют
исправность контрольно-измерительных
приборов, наличие масла и осевое положение
ротора насоса. Если насос сблокирован
с другими насосами, необходимо, перед
пуском отключить блокировку.

Все питательные насосы снабжены рядом
защит: от понижения давления питательной
воды в линии нагнетания до обратного
клапана и масла перед подшипниками; от
недопустимо большого осевого смещения
ротора; от уменьшения расхода воды через
насос. Эти защиты позволяют предотвратить
повреждение самого насоса и избежать
развития аварии и повреждения другого
оборудования энергоблока. «Правилами
технической эксплуатации» запрещается
пуск питательного насоса, если неисправна
хотя бы одна из защит или какое-либо
средство дистанционного управления,
которым обслуживающий персонал
пользуется в том случае, когда не
срабатывает защита.

После пуска насоса при работе на
рециркуляцию необходимо контролировать
температуру воды перед насосом и после
него, осевое положение ротора, уровень
вибрации. При нормальной работе насос
подключают к питательной магистрали.

Режим пуска питательного турбонасоса
имеет особенности, связанные с подготовкой
и пуском приводной паровой турбины
(особенности пуска турбин были рассмотрены
выше). На каждой электростанции имеются
резервные питательные турбонасосы,
которые запускаются автоматически при
недопустимом уменьшении давления
питательной воды. Так как при возникновении
аварийной ситуации резервный питательный
турбонасос должен быть немедленно
запущен в работу, он постоянно находится
в готовности к пуску. Задвижки на напорных
и всасывающих трубопроводах резервных
питательных насосов должны быть открыты;
к стопорному клапану приводной турбины
должен быть подведен пар; паропровод,
арматура и турбина должны быть прогреты;
через дренажи удален весь конденсат.
При соблюдении этих условий быстрый
пуск не вызовет повреждения турбины.
При пуске резервный питательный насос
медленно набирает обороты и постоянно
растет давление в линии нагнетания до
обратного клапана. Когда давление,
развиваемое насосом, становится больше
давления в магистрали питательной воды,
начинается подача воды в котел от
резервного насоса. Резервные насосы
опробуют не реже 1 раза в месяц. Это
необходимо для опробования всей системы
автоматического ввода резерва, так как
в работе автоматических устройств,
бездействовавших длительное время,
возможны отказы. Насос при этом нагружается
до полной производительности и некоторое
время находится в пробной эксплуатации.
При этом основной питательный насос
останавливают.

Для надежной защиты турбопривода от
разгона в соответствии с «Правилами
технической эксплуатации электрических
станций и сетей» не реже 1 раза в полгода,
а также после ремонта или простоя более
1 месяца проводят испытания автомата
безопасности турбины. При обслуживании
питательного насоса наблюдают показания
контрольных приборов, следят за нормальной
работой электро- или турбопривода, а
также систем смазки и охлаждения. При
аварийном останове основного питательного
насоса пускают резервный.

Эксплуатация и ремонт питательных насосов

Министерство
образования и науки Российской Федерации

Федеральное
государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального
образования

«Южно-Уральский
государственный университет» (научно-исследовательский университет)

Факультет
«Энергетический»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ
ЗАПИСКА К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

по
дисциплине «Эксплуатация теплоэнергетических систем промышленных предприятий»

Челябинск 2015

АННОТАЦИЯ

Климахин В.В. Эксплуатация и ремонт питательных
насосов. Челябинск: ЮУрГУ, Э, 2015, библ. список — 5 наим.

В работе осуществлен подробный анализ
эксплуатации питательных насосов, главным образом питательных электронасосов.
Большое внимание уделено описанию ремонтных работ питательных насосов и
подготовке к ремонту персонала. Указаны основные нормы и правила безопасности
при эксплуатации, ремонте и выполнения других работ, связанных с питательными
электронасосами.

ВВЕДЕНИЕ

Для подачи воды к паровым котлам используется
насосы питательные. Их применяют на тепловых электростанциях, комплектуют
парогенераторные установки нефтеносных месторождений. Котлы, работающие в паре
с данным оборудованием, могут быть барабанного или прямоточного типа. Перекачивают
питательные насосы для паровых котлов воду с температурой от 80 до 165
градусов. В зависимости от конструктивных особенностей агрегаты могут работать
с жидкостью, количество примесей в которой не превышает от 0,01 до 0,2%. Размер
механических включений допустим в пределах 0,05-0,1 мм.

Основные виды питательных насосов

Насосы питательные для паровых котлов
производятся нескольких типов:

ПЭ — питательные электронасосы- используются для
подачи воды с температурой до +165ºС;

ПЭ, для крупных блоков скд — пускорезервный
питательные насосы

ЦВК — центробежно-вихревые электронасосы-
питательный насос водяной с высоким напором для подачи воды с температурой до
+105ºС;

АН — агрегатные насосы- агрегат для маломощных
котлов, перекачивает воду с температурой до +80ºС
с возможной пиковой температурой до +105ºС;

НГ — герметичные насосы — роторно-пластинчатые
устройства для перекачки воды с температурой до +80ºС.

ПТН — питательные турбонасосы

ПД, бустерные — предвключенные насосы

1. КОНСТРУКЦИЯ ПИТАТЕЛЬНЫХ НАСОСОВ

Рассмотрим ПЭ, их конструкцию и условия работы,
примером послужит Питательный насос ПЭ-380-185

Модель  насоса	Q,  м3/ч	Н,  м	РН,  МПа	РВХ,  МПа	НДОП.ВС.,  м	ƞ,  %	N,  кВт	М,  кг
ПЭ-380-185	380	2030	18,1	0,98	12	77	2475	10920

Рис. 1 — 1 — ведомая зубчатая полумуфта; 2 —
шпонка; 3 — вал; 4 и 26 — радиальные подшипники скольжения передний и задний; 5
— водоотбойный диск; 6 и 17 — щит передний и задний; 7 — рым-болт; 8 и 15 —
патрубки подводящий и напорный; 9 — кожух (термошумоограждение); 10 — канал для
отвода воды в межкорпусное пространство; 11 — наружный корпус; 12 —
направляющий аппарат; 13 и 38 — секции внутреннего корпуса; 14 — межкорпусное
пространство; 16 — отвод на манометры; 18 — гайка, шайба плоская и пружинная;
19 — шпилька; 20 — корпус заднего концевого уплотнения; 21 — корпус задней
подшипниковой опоры; 22 — упорный подшипник; 23 и 24 — ограждение и указатель
осевого сдвига ротора; 25 — крышка упорного подшипника; 27 и 45 — дренаж масла;
28 — подвод масла; 29 и 43 — коллектор дренажей холодного конденсата; 30 —
отвод воды от гидропяты; 31 и 32 — разгрузочный диск и подушка гидропяты; 33 —
фундаментная плита; 34 — внутренний фланец наружного корпуса (фикс-пункт
внутреннего корпуса); 35 — датчики контроля температуры; 36 — рабочее колесо
4-й ступени; 37 — уплотнение; 39 — рабочее колесо первой ступени; 40 — стыковая
крышка; 41 — крышка кольцевой подводящей камеры; 42 — камера отвода конденсата;
44 — крышка концевого уплотнения

1.1 Работа ПЭ-380-185

Питательный электронасос ПЭ-380-185
центробежный, двухкорпусной, 11-и ступенчатый, с односторонним расположением
рабочих колес рис. 2. Все колеса насоса имеют один диаметр по выходным кромкам
лопаток, которые загнуты назад (β2 < 90о).
Диаметр всасывающего отверстия первого колеса больше чем у всех остальных, для
увеличения кавитационного запаса.

С целью достижения необходимого уровня
безопасности эксплуатации и снижения трудоемкости монтажа насос ПЭ-380-185
выпускается двухкорпусным. Аналогичную конструкцию имеют питательные
электронасосы ПЭ-500-180, ПЭ-500-185/200, ПЭ-720-185, ПЭ-780-185/210,
ПЭ-900-185. Наружный корпус кованный обладает большой жесткостью, что
обеспечивает возможность применения фланцевого присоединения подводящего и напорного
трубопроводов. Механические усилия от наружного корпуса внутреннему корпусу
(секционного типа) практически не передаются, а водяная рубашка между ними
существенно снижает вибрацию и уровень шума при работе насоса. Оба патрубка
приварены к наружному корпусу и направлены вверх. С торцов наружный корпус
закрыт крышками входной и напорной. Для контроля равномерности обжатия
металлической прокладки между крышкой и корпусом предусмотрен зазор в 1мм.
Крышки напорная и подводящая крепится к наружному корпусу шпильками. В верхней
и нижней части корпуса установлены датчики контроля температуры.

Для заполнения пространства между корпусами
питательной водой и поддерживания в нем требуемого статического давления через
шесть аксиальных каналов в трех первых секциях внутреннего корпуса производится
отбор воды после третей ступени. Для этого первые три секции выполняются с
утолщенной наружной стенкой. Отборная вода по каналам проходит до стыковой
крышки и через радиальные сверления заполняет полость между корпусами от первой
до девятой ступени включительно, а оттуда по радиальному каналу в наружном
корпусе поступает в трубопровод отбора. На стыке девятой и десятой ступени на
внутренней поверхности наружного корпуса выполнен внутренний фланец, к которому
через стальную прокладку крепится неподвижно внутренний корпус.

Этот фланец является фикс-пунктом внутреннего
корпуса.

Все рабочие колеса насоса установлены на вал по
скользящей посадке 2-го класса точности. Между торцом ступицы рабочего колеса
последней ступени и торцом дистанционной втулки, которая с другой стороны
упирается в разгрузочный диск гидропяты, предусмотрен зазор для компенсации
температурных расширений деталей ротора. Исключение протечек воды по валу
достигается за счет металлического контакта торцов ступиц рабочих колес под
действием осевого усилия, направленного в сторону двигателя. Уплотнение первого
колеса однощелевое, а всех остальных колес — двухщелевые.

Осевое усилие, передаваемое с рабочих колес на
вал, воспринимает разгрузочный диск гидропяты. Он установлен неподвижно на валу
за последним рабочим колесом и дистанционной втулкой. Неподвижность диска
относительно вала обеспечена шпонкой и стопорной гайкой. В напорную крышку
наружного корпуса запрессована калиброванная втулка, которая с дистанционной втулкой
на валу образует кольцевой зазор, через который вода с давлением около 18,5Мпа
поступает в рабочую полость гидропяты. Воздействуя на рабочую поверхность
разгрузочного диска, вода создает осевое усилие, направленное в сторону
свободного конца вала — в противоположную сторону действия осевого усилия на
рабочие колеса насоса. Через радиальный кольцевой зазор между подушкой
гидропяты, разгрузочным диском и напорной крышкой вода поступает в камеру
отвода дренажей, где ее давление незначительно выше атмосферного.

Если осевое усилие на колеса увеличивается, то
ротор смещается в сторону подводящего патрубка, зазор между подушкой и
разгрузочным диском уменьшается, расход воды через камеру гидропяты
уменьшается, поэтому статическое давление воды на диск увеличивается, за счет
этого увеличивается и осевое усилие на разгрузочный диск — ротор занимает
устойчивое положение.

Если осевое усилие на колеса уменьшается, то
ротор смещается в сторону напорного патрубка, зазор между подушкой и
разгрузочным диском увеличивается, расход воды через камеру гидропяты
увеличивается, поэтому статическое давление воды на диск уменьшается, за счет
этого уменьшается и осевое усилие на разгрузочный диск — ротор занимает
устойчивое положение.

Концевые уплотнения щелевого типа выполнены с
промежуточным подводом холодного и отводом отработанного конденсата. На выходе
из концевых уплотнений установлены водоотбойные диски, которые исключают
возможность попадания воды в подшипники при аварийном состоянии уплотнений.
Корпуса уплотнений крепятся шпильками к крышкам наружного корпуса.

Ротор насоса установлен на два радиальных
подшипника скольжения с принудительной смазкой, которая подается с давлением
около 50кПа индивидуальной маслостанцией. Рабочие поверхности подшипников
цилиндрической формы. К корпусу задней подшипниковой опоры прифланцована крышка
с упорным шариковым подшипником, что повышает надежность работы насоса при
неудовлетворительной работе гидропяты. Со стороны свободного конца вала
предусмотрен упор ротора с визуальным указателем осевого сдвига.

Насос оборудуется системой для прогрева, которая
состоит из коллектора с двумя вентилями высокого давления, трубопровода и
дросселирующего устройства и используется перед запуском насоса из холодного
состояния (после длительной остановки). Для этого в насос подается конденсат с
давлением от 50 до 500кПа (0,5-5ата) и температурой не более 150ºС.

Корпус насоса закрыт кожухом из мягкой листовой
стали. Под кожух предварительно закладывается теплоизоляционный и
шумопоглощающий материал — базальтовое волокно. Это позволяет иметь на
поверхности кожуха температуру не более 60-70ºС,
а уровень шума снизить на 10-15Дбл.

Зубчатая муфта насоса имеет индивидуальный
подвод масла от маслосистемы агрегата. Муфта закрыта кожухом из двух половин, в
который сливается масло из муфты. Стык кожуха выполнен фланцевым и уплотнен
резиновыми маслостойкими кольцами.

Смазка из подшипников и зубчатой муфты
подвергается механической очистке на фильтрах, потом охлаждается и поступает в
маслобак, откуда насосом опять подается на подшипники и муфту.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ЭКСПЛУАТАЦИИ И
НАРУШЕНИЯ НОРМАЛЬНОЙ РАБОТЫ ПИТАТЕЛЬНЫХ НАСОСОВ

Питательные насосы обслуживают в точном
соответствии с инструкцией. Перед пуском при внешнем осмотре насоса необходимо
убедиться, что ремонт и монтаж закончены, рабочая площадка освобождена от
приспособлений и инструментов, установлены и. закреплены ограждения муфт,
электродвигатель заземлен, положение задвижек и вентилей соответствует пусковой
схеме, Обычно вентили на рециркуляционной и всасывающей линиях должны быть
открыты, а на линии нагнетания — закрыты. Кроме того, проверяют исправность
контрольно-измерительных приборов, наличие масла и осевое положение ротора
насоса. Если насос сблокирован с другими насосами, необходимо, перед пуском
отключить блокировку.

Все питательные насосы снабжены рядом защит: от
понижения давления питательной воды в линии нагнетания до обратного клапана и
масла перед подшипниками; от недопустимо большого осевого смещения ротора; от
уменьшения расхода воды через насос. Эти защиты позволяют предотвратить
повреждение самого насоса и избежать развития аварии и повреждения другого
оборудования энергоблока. «Правилами технической эксплуатации» запрещается пуск
питательного насоса, если неисправна хотя бы одна из защит или какое-либо
средство дистанционного управления, которым обслуживающий персонал пользуется в
том случае, когда не срабатывает защита.

После пуска насоса при работе на рециркуляцию
необходимо контролировать температуру воды перед насосом и после него, осевое
положение ротора, уровень вибрации. При нормальной работе насос подключают к
питательной магистрали.

Режим пуска питательного турбонасоса имеет
особенности, связанные с подготовкой и пуском приводной паровой турбины
(особенности пуска турбин были рассмотрены выше). На каждой электростанции
имеются резервные питательные турбонасосы, которые запускаются автоматически
при недопустимом уменьшении давления питательной воды. Так как при
возникновении аварийной ситуации резервный питательный турбонасос должен быть немедленно
запущен в работу, он постоянно находится в готовности к пуску.

Задвижки на напорных и всасывающих трубопроводах
резервных питательных насосов должны быть открыты; к стопорному клапану
приводной турбины должен быть подведен пар; паропровод, арматура и турбина
должны быть прогреты; через дренажи удален весь конденсат. При соблюдении этих
условий быстрый пуск не вызовет повреждения турбины. При пуске резервный
питательный насос медленно набирает обороты и постоянно растет давление в линии
нагнетания до обратного клапана. Когда давление, развиваемое насосом,
становится больше давления в магистрали питательной воды, начинается подача
воды в котел от резервного насоса. Резервные насосы опробуют не реже 1 раза в
месяц. Это необходимо для опробования всей системы автоматического ввода
резерва, так как в работе автоматических устройств, бездействовавших длительное
время, возможны отказы. Насос при этом нагружается до полной производительности
и некоторое время находится в пробной эксплуатации. При этом основной
питательный насос останавливают.

2.1 Особенности эксплуатации
питательных насосов

Причины отказов питательных насосов

Вопросы отказов питательных насосов в работе и
меры по их устранению приобретают особую остроту, поскольку их остановка влечет
за собой значительное понижение мощности энергоблока, а в некоторых случаях и
его остановку. Опыт эксплуатации насосов показывает, что большинство их
неисправностей возникает в пусковой период и при этом большая часть отказов
наблюдается в период пуска насоса.

Наиболее частыми являются отказы (в порядке их
частоты):

) концевых уплотнений вала;

) ротора;

) корпуса;

) подшипников.

Существенное влияние на работоспособность насоса
и срок его службы оказывает качество питательной воды, обеспечиваемое системами
водоподготовки и очистки энергетических установок. Задачей водоподготовки
является обеспечение необходимого водного режима, исключающего возникновение
условий, при которых вода на отдельных участках пароводяного тракта электростанций
приобретает агрессивные свойства.

В ТУ к насосам обычно предъявляются только
требования по механической чистоте воды и водородному показателю рН. Условие
нейтральности водного раствора или воды при 25 °С определяется значением рН =
7. Значениям рН < 7 соответствует кислая среда, а рН > 7 — щелочная
среда.

Значение рН питательной воды для снижения
скорости эрозии деталей оборудования энергоустановок должно находиться в
пределах 8,5-9,2. Одним из основных факторов, определяющих характер и интенсивность
коррозии сталей, является содержание в воде растворенного кислорода. На
скорость коррозии влияют также скорость движения среды, ее температура и другие
факторы. Деаэрация конденсата и питательной воды существенно влияет на снижение
кислородной коррозии водяных насосов.

В качестве методов консервации могут быть
выбраны заполнения системы: инертным газом (обычно азотом), деаэрированной
питательной водой с поддержанием в ней избыточного давления или питательной
водой с присадкой гидразина, раствором аммиака с доведением рН до 10,5-11,0
(возможно сочетание гидразионной и аммиачной консервации). Стимуляторами
коррозии являются взвешенные вещества, если они содержатся в воде. Допускаемое
содержание в перекачиваемой жидкости взвешенных твердых включений регламентируется
требованиями ГОСТ и ТУ на насосы.

Первостепенные значения этих требований
определяются опытным путем, показывающим, что наиболее частыми причинами
повреждений насосов являются попадания в проточную часть инородных
металлических частиц из питательной воды и конденсата, вызывающие
преждевременный износ уплотнений рабочего колеса, концевых уплотнений вала и
других элементов насоса. Это приводит к увеличению протечек в уплотнениях и тем
самым к снижению экономичности насоса, а также к увеличению величины осевой
силы, действующей на ротор. Наличие инородных частиц в воде может косвенно
влиять и на режим работы энергоблока. Так, например, при пусках блока мощностью
300 МВт после монтажа вследствие большого количества инородных частиц на одном
из трех установленных предвключенных насосов обычно производится чистка
защитных сеток на стороне входа (наличие резерва по предвключенным насосам
позволяет не останавливать и не разгружать этот блок).

На энергоблоках мощностью 500, 800 и 1200 МВт,
где предвключенные насосы входят в состав агрегатов, засорение защитных сеток
предвключенных насосов может привести к необходимости снижения нагрузки блока,
а возможно и к его остановке. На чистку сеток расходуется значительное время, в
некоторых случаях до 25-30 ч. Все это время энергоблок работает на пониженной
нагрузке. Таким образом, металлические частицы, находящиеся в воде (например,
сварочный грат, окалина и др.), могут оказать влияние как на надежность, так и
на экономичность энергоблока и могут повлечь за собой аварию насоса
(заклинивание проточной части, разрушение гидравлической пяты, концевых
уплотнений вала и др.).

Для предотвращения попадания инородных частиц в
насос рекомендуется: на входе в насоса устанавливать защитные сетки из
нержавеющей стали (проходное сечение сетки должно в три-четыре раза превышать
площадь сечения трубопровода, диаметр отверстий в каркасе сетки 5-10 мм — в
зависимости от значения величины подачи насоса); на период пусков после монтажа
или ремонта на каркас сетки устанавливать мелкую плетеную сетку (сечение мелкой
сетки принимается 0,3-0,4 мм). Перед вводом насоса в работу после ремонта и
монтажа необходимо производить тщательно очистку всех подводящих и отводящих
трубопроводов.

Однако установка сеток и фильтров не может
предотвратить полностью попадание в насос мельчайших твердых частиц, которые
способны причинить большой вред при попадании в уплотнения рабочего колеса или
вала. Поэтому перед пуском насоса в эксплуатацию в некоторых установках
производят не только промывку трубопроводов водой, но и продувку их паром при
больших скоростях или щелочение, а в ряде случаев устанавливают временные
уплотнения с расширенными зазорами и др.

3. ДЕРЕВО ОЦЕНКИ СИТУАЦИИ

Рассмотрим одну из важных проблем, с которой
можно столкнуться при эксплуатации питательного электронасоса — кавитацию, а
также причины её возникновения и способы их устранения.

4. ЦЕНТРОВКА РОТОРОВ ПО ПОЛУМУФТАМ

Центровка валов — это процесс определения
относительного положения осей роторов машин, регулировка их положения в пространстве
так, чтобы центры вращения их валов были соосны.

Несоосность приводит: к возрастанию нагрузки на
подшипники, сальники, посадочные места подшипников; увеличение потерь энергии;
возрастание вибрации; снижение объёма выпуска продукции; снижение качества
продукции. Исследования показывают, что до 50 % всех выходов из строя роторных
машин и оборудования напрямую связан с плохой центровкой. Кроме того, более 90
% роторов машин работают за пределами рекомендованных допусков [1]. Поэтому
особо остро стоит проблема обучения специалистов ремонтных служб навыков
центровки.

Если оси вращения валов находятся под углом к
друг другу, такую несоосность называют угловой, если оси вращения валов
расположены на равном расстоянии друг от друга по всей длине, то такое явление
называется смещением или параллельной несоосностью. В большинстве случаев эти
несоосности присутствуют одновременно (рис. 1) [1].

А                                                      Б

Рис. 1 — Виды несоосности: а — параллельная
несоосность б — угловая несоосность

Существует много методов центровки и в последнее
время набирают популярность всевозможные автоматические системы (оптические
лазерные ультразвуковые и др.), но для приобретения принципиального понятия,
как снизить влияние расцентровки на работу механизмов в целом, важно научится
центровать валы роторных машин механическими методами. Особую популярность
из-за простоты и наглядности получили механические методы с использованием
линейки и щупов, радиально-осевой метод; метод обратных индикаторов (рис. 2)
[2].

А                         Б

В

Рис. 2 — Механические методы центровки: а — с
использованием линейки и щупов; б — радиально-осевой метод; в — метод обратных
индикаторов

. Метод с использованием линейки и щупов. Для
проверки параллельного смещения валов, край линейки прикладывается к образующим
одной из полумуфт. При этом сопрягаемые валы должны совместно проворачиваться.
Зазор между линейкой и другой полумуфтой измеряется набором щупов. Замеры производятся
в противоположных горизонтальных и вертикальных точках. Угловую несоосность
измеряют конусными калибрами, штангенциркулем, набором щупов и т.д.

Измерения производят в диаметрально
противоположных точках. Разница в зазорах используется для определения
относительного наклона валов. Преимущество данного метода: простота,
непосредственное измерение, при ограниченном доступе может быть использован для
тонких муфт.

. Радиально-осевой метод. Два индикатора
крепятся на валу стационарной машины, одним индикатором проводят измерения по
ободу полумуфты подвижной машины для определения смещения вала, другим проводят
измерения на фланце полумуфты в осевом направлении, чтобы определить угловое
положение вала. Основные ограничения для использования метода: прогиб выносных
элементов, что ограничивает расстояние для измерений и ограничения доступа к
фланцу муфты из-за конструкции муфтового соединения, при этом процесс
корректировки — многоступенчатый, а осевые перемещения вала напрямую влияют на
результат измерения, и для оценки результата необходимо повторное измерение.
Основным преимуществом является то, что в ограниченном пространстве только этим
методом можно выполнить центровку.

. Метод обратных индикаторов. Центровка валов
этим методом предполагает измерения по окружности муфтового соединения в двух
точках, что позволяет определить смещение валов. Угловое положение вала
определяется наклоном между измеренными смещениями валов в двух точках. Главным
преимуществом метода является получение информации о смещении и об угловом
положении валов, что обеспечивает простой расчёт и графическое построение
положения валов при центровке. Увеличение расстояния между точками измерения
приводит к увеличению точности углового положения валов. На коротком
расстоянии, этот метод уступает радиально-осевому методу [3].

Для отработки навыков центровки валов роторных
машин популярными механическими методами, разработан специализированный стенд
(рис. 3).

Основа стенда — станина (1) на которую крепится
редуктор (2) и электродвигатель (4) установленный на специальную регулируемую
подставку(3). Этот элемент позволяет задавать начальную несоосность валов. Вал
двигателя и входного вала соединены муфтой (5). Центровку можно осуществлять с
помощью набора щупов или индикаторных головок (6). Конструкция стенда позволяет
центрировать как с помощью радиально-осевого метода так и методом обратных
индикаторов. При центровке роторных машин в реальных условиях часто возникает
проблема ограниченого пространства. Для отработки навыка центрирования в таких условиях
в конструкцию стенда добавлен подвижный кожух (7).

Рис. 3 — Принципиальная схема стенда центровки

4.1 Проверка состояния центровки
валопровода по муфтам

.Определение расчетным путем радиальных и осевых
зазоров

По правилу

Возьмем зазоры равные:

. Непараллельность торцов муфты

Расчет производится в вертикальной и
горизонтальной плоскостях, определяется по отношению к диаметру муфты (диаметр
муфты возьмем из стандартного диапазона 40-80 мм):

. Радиальное смещение осей роторов

Вывод: При непараллельностях и
смещениях проводят расчет перемещения роторов для устранения расцентровки по
полумуфтам. В результате строится специальная номограмма, по которой определяют
варианты центровки валопровода исходя из перемещений подшипников.

5. ПОДГОТОВКА ПИТАТЕЛЬНОГО НАСОСА К
РЕМОНТУ

Нормы и правила:

.Перед началом разборки следует предусмотреть
меры против случайного включения агрегата;

.Запорная арматура на всасывающем и напорном
трубопроводах должны быть закрыты.

.При разборке необходимо помечать положение
деталей.

.Запрещается менять детали местами, следить за
состоянием посадочных и уплотнительных поверхностей и оберегать их от забоин,
царапин и других повреждений.

.Перед разборкой и ремонтом насоса необходимо:

проверить надежность работы запорной арматуры;

проверить отсутствие напряжения питания
электродвигателя;

отсоединить все контрольно-измерительные
приборы;

рассоединить муфту;

отсоединить насос от магистралей (отвода,
подвода, разгрузки и подачи охлаждающей жидкости). Отверстия патрубков насоса
закрыть заглушками.

опорожнить насос;

снять насос с фундамента и доставить его к месту
разборки;

начать мероприятия по устранению неполадок в
работе насоса.

6. СЕТЕВОЙ ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Рис. 4

7. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ
ЭКСПЛУАТАЦИИ ИЛИ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТА

питательный насос ремонт центровка

Правила обеспечения безопасности:

.Категорически запрещается эксплуатация
электронасосного агрегата без проведения проверки и подцентровки валов
электродвигателя и насоса

.От точности центровки в значительной степени
зависят вибрационная характеристика агрегата, надежность и долговечность
подшипников, уплотнений, соединительной муфты, валов и агрегатов в целом.

.Ограждение муфты насоса должно обеспечивать
гарантированный зазор между муфтой и кожухом

.Запрещается исправлять перекос фланцев
подтяжкой болтов или путем постановки косых прокладок.

.Передача нагрузок от трубопроводов на фланцы
насоса недопустима.

.Категорически запрещается:

Эксплуатация насосов (агрегатов) за пределами
рабочего интервала характеристики;

Работа насоса при закрытой задвижке на
нагнетании допускается не более 5 минут при температуре жидкости до 353к (80ºс).

Запуск агрегата без заполнения насоса
перекачиваемой жидкостью;

Эксплуатация агрегата без подсоединения
двигателя, насоса и рамы к заземляющему устройству;

Эксплуатация агрегата без установки защитного
ограждения муфты;

Последовательная работа насосов;

Эксплуатация насосов без установленных во
всасывающей и напорной линии приборов контроля давления (разрежения);

.При работающем агрегате запрещается:

производить ремонт;

подтягивать болты, винты и гайки, сальниковое
уплотнение.

остерегаться случайного соприкосновения с
вращающимися и нагретыми свыше 323к (50ос) частями оборудования.

8. ПОДГОТОВКА ПЕРСОНАЛА И
КОМПЛЕКТОВАНИЕ ВАХТ И БРИГАД

.Эксплуатация тепловых энергоустановок
осуществляется подготовленным персоналом. Специалисты должны иметь
соответствующее их должности образование, а рабочие — подготовку в объеме
требований квалификационных характеристик.

С целью предупреждения аварийности и травматизма
в организации следует систематически проводить работу с персоналом,
направленную на повышение его производственной квалификации.

. В соответствии с принятой структурой в
организации персонал, эксплуатирующий тепловые энергоустановки, подразделяется
на:

руководящих работников;

руководителей структурного подразделения;

управленческий персонал и специалистов;

оперативных руководителей, оперативный и
оперативно-ремонтный;

ремонтный.

. Персонал организации до допуска к
самостоятельной работе или при переходе на другую работу (должность), связанную
с эксплуатацией тепловых энергоустановок, а также при перерыве в работе по
специальности свыше 6 месяцев, проходит подготовку по новой должности.

. Для подготовки по новой должности работнику
предоставляется срок, достаточный для ознакомления с оборудованием,
аппаратурой, схемами и т.п. организации в соответствии с программой,
утвержденной руководителем организации.

. Программа производственного обучения по новой
должности предусматривает:

изучение настоящих Правил и
нормативно-технических документов по эксплуатации тепловых энергоустановок;

изучение правил безопасности и других
специальных правил, если это требуется при выполнении работы;

изучение должностных, эксплуатационных
инструкций и инструкций по охране труда, планов (инструкций) ликвидации аварий,
аварийных режимов;

изучение устройства и принципов действия
технических средств безопасности, средств противоаварийной защиты;

изучение устройства и принципов действия
оборудования, контрольно-измерительных приборов и средств управления;

изучение технологических схем и процессов;

приобретение практических навыков пользования
средствами защиты, средствами пожаротушения и оказания первой помощи пострадавшим
при несчастном случае;

приобретение практических навыков управления
тепловыми энергоустановками (на тренажерах и других технических средствах
обучения).

. Необходимый уровень квалификации персонала
организации определяет ее руководитель, что отражается в утвержденных
положениях о структурных подразделениях и службах организации и (или)
должностных инструкциях работников.

. На время подготовки по новой должности
обучаемый персонал распоряжением по организации (для управленческого персонала
и специалистов) или по подразделению (для рабочих) прикрепляется к опытному
работнику из теплоэнергетического персонала.

. Обязательные формы работы с различными
категориями работников:

.1. С руководящими работниками организации:

вводный инструктаж по безопасности труда;

проверка органами госэнергонадзора знаний
правил, норм по охране труда, правил технической эксплуатации, пожарной
безопасности.

.2. С руководителем структурного подразделения:

вводный и целевой инструктаж по безопасности
труда;

проверка органами госэнергонадзора знаний
правил, норм по охране труда, правил технической эксплуатации, пожарной
безопасности.

.3. С управленческим персоналом и специалистами:

вводный и целевой инструктаж по безопасности
труда;

проверка знаний правил, норм по охране труда,
правил технической эксплуатации, пожарной безопасности.

пожарно-технический минимум.

.4. С оперативными руководителями, оперативным и
оперативно-ремонтным персоналом:

вводный, первичный на рабочем месте, повторный,
внеплановый и целевой инструктажи по безопасности труда, а также инструктаж по
пожарной эксплуатации;

подготовка по новой должности или профессии с
обучением на рабочем месте (стажировка);

проверка знаний правил, норм по охране труда,
правил технической эксплуатации, пожарной безопасности;

дублирование;

специальная подготовка;

контрольные противоаварийные и противопожарные
тренировки.

.5. С ремонтным персоналом:

вводный, первичный на рабочем месте, повторный,
внеплановый и целевой инструктажи по безопасности труда, а также инструктаж по
пожарной эксплуатации;

подготовка по новой должности или профессии с
обучением на рабочем месте (стажировка);

проверка знаний правил, норм по охране труда,
правил технической эксплуатации.

Стажировка

. Стажировку проходит ремонтный, оперативный,
оперативно-ремонтный персонал и оперативные руководители перед первичной
проверкой знаний при поступлении на работу, а также при назначении на новую
должность или при переводе на другое рабочее место. Стажировка проводится под
руководством опытного обучающего работника.

. Стажировка осуществляется по программам,
разработанным для каждой должности и рабочего места и утвержденным
руководителем организации. Продолжительность стажировки составляет 2 — 14 смен.

Руководитель организации или подразделения может
освобождать от стажировки работника, имеющего стаж по специальности не менее 3
лет, переходящего из одного структурного подразделения в другое, если характер
его работы и тип оборудования, на котором он работал ранее, не меняются.

. Допуск к стажировке оформляется
распорядительным документом руководителя организации или структурного
подразделения. В документе указываются календарные сроки стажировки и фамилии
лиц, ответственных за ее проведение.

. Продолжительность стажировки устанавливается
индивидуально в зависимости от уровня профессионального образования, опыта
работы, профессии (должности) обучаемого.

. В процессе стажировки работнику необходимо:

усвоить настоящие Правила и другие
нормативно-технические документы, их практическое применение на рабочем месте;

изучить схемы, инструкции по эксплуатации и
инструкции по охране труда, знание которых обязательно для работы в данной
должности (профессии);

приобрести необходимые практические навыки в
выполнении производственных операций;

изучить приемы и условия безаварийной,
безопасной и экономичной эксплуатации обслуживаемого оборудования.

9. РЕМОНТ ПИТАТЕЛЬНЫХ НАСОСОВ

Бригада:

Слесарь — 4разряд -2 чел

Сварщик — 6 разряд-1 чел

Бригадир -1 чел

Мастер механик -1человек

Мастер по регулированию -1чел

Кладовщик -1чел

Мастер по арматуре -1 чел

Мастер по вспомогательному оборудованию-1чел

Токарь 4 разряд -1 чел

Шлифовшик-4 разряд-1чел

Крановщик -6 разряд-1чел

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1.
<http://www.cntd.ru/> Профессиональные справочные системы

.
<http://www.ehms.ru/> Сварочное оборудование

.
<http://atomac.ru/> Эксплуатация энергооборудования

.
<http://www.hms-livgidromash.ru/> «ГМС Ливгидромаш»

.
<http://edu.dvgups.ru/> Организация производственного процесса